从一座工厂看贵州轮胎的智能化转型之路

　　“钢丝帘线无异常、无杂质、胎圈轮辋配合良好......”在贵州轮胎股份有限公司5G全连接工厂，AI判片系统通过轮胎X光片检测轮胎内部结构，能在2秒左右发现质量问题。

　　“以前这个环节是人工判片，需要工人对比关键部位，有时还需要对比数据，工人受累，质检花费时间也长。”贵州轮胎副总经理蒋大坤说，现在不仅是质检环节，轮胎生产历经的炼胶、半部件、成型、硫化等生产过程，全部由这样的智能化系统控制。

　　环顾整个5G全连接工厂，灵活的机械手臂和其他智能设备将三角胶压出、钢丝圈成型、钢丝圈扎头、钢丝圈包布、三角胶贴合五个工序集成在一起，钢丝圈、橡胶、尼龙原料进入生产线，约25秒就能生产出一条胎圈。

　　“2019年，工厂在设计规划时就按照智能化工厂进行建设，根据需求定制生产线。”蒋大坤介绍，2021年2月，这座全省首个5G全连接工厂完成验收投产，工厂5G网络全覆盖，AGV智能物流小车有序运输，每一个环节、每一个产品的生产数据都实时收集到智能生产MES系统，让上下游各环节联结协作更紧密，极大提高了生产效率。

　　始建于1958年的贵州轮胎，主要从事轮胎研发、生产及销售，主要产品有“前进”“大力士”“多力通”等品牌卡客车轮胎、工程机械轮胎、农业机械轮胎、工业车辆轮胎和特种轮胎共5大系列3000多个规格品种，是全球商用轮胎规格品种较为齐全的轮胎企业之一。

　　作为品种齐全的老牌国企，贵州轮胎的数字化探索可以追溯到二十余年前。“最早的信息技术部还叫做计算机中心，主要职能是电脑设备管理。”蒋大坤告诉记者，从2000年开始，贵州轮胎有意识地夯实信息化基础，建设完善控制系统。

　　2019年，在国际市场闯荡多年的贵州轮胎，敏锐感知到大数据、人工智能、云计算和物联网等新技术对制造业的深刻影响，凭着多年的信息化基础开始建设以MES为核心的数字化系统，完善工厂数字化覆盖，并着手建设5G全连接工厂。

　　2022年以来，贵州轮胎不断引入自动化设备，广泛接入5G和物联网，逐步实现车间无人化和少人化管理。

　　“在这个过程中，计算机中心也从单纯的设备管理成长为支撑企业数字化发展的‘智库’，是贵州轮胎人数较多的部门。建立起了MES（制造执行系统）、WMS（仓储管理系统）和APS（高级计划与排程系统）等信息化系统。并以物联网为基础，完善智能制造和数字化运营管理体系，打造行业领先的现代化智能工厂。”蒋大坤说。

　　2021年至2023年，贵州轮胎连续3年实现营业收入和利润的持续增长，产品远销美国、英国、意大利、南非等130多个国家和地区，年出口量占总销量的30%上下，产品“含金量”蝶变升级。

　　“站在新一轮科技革命、产业变革与构建新质生产力加快高质量发展的历史性交汇点，我们深刻认识到，在未来的制造业升级中，人工智能是十分重要的技术。”蒋大坤说，公司目前已基本完成了数字化改造，正处于数字化向智能化转型发展的关键阶段，已具备实施AI算法、大模型及人工智能实施“数据要素×工业制造”行动计划的基础条件，将计划从智能排产、智能炼胶和智能检测等方向与知名院校、企业等实施联合攻关，达到“提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量”的效果。