技术 | 涤纶/羊毛赛络混纺针织纱开发生产实践（下）

（紧接上期）

四、各工序工艺配置
及主要技术措施

考虑到羊毛纤维带有卷曲，羊毛表面覆盖着鳞片，牵伸摩擦阻力较大，开松、梳理过程中容易拉断。为减少羊毛损伤，在生产时须对羊毛进行预处理， 加入适量的和毛油，既减少纤维的摩擦阻力，保护羊毛少受损伤，又降低了羊毛因摩擦而产生的静电现象。

预处理方法：把0.5%的环保和毛油FX-903N和适量的水加入加油装置的容器内混合，搅拌30分钟后加入0.8%的抗静电剂FX-AS18进行搅拌混合，堆仓养生24小时，让和毛油水和抗静电剂充分渗透吸收，达到所需的均衡上机回潮率。在预处理过程中要注意油、料同步，由人工按原料比例层层铺散，注意混合均匀，比例准确，做到油水分散均匀，避免出现干湿不匀的现象，影响下道工序正常生产。原料上机回潮率为13%左右，使纤维具有较好的柔软性。

4.1 开清棉工序

针对涤纶含杂疵少，羊毛强力低，受到打击易损伤的特点，清花采用“短流程、少抓勤抓、多松少打、轻薄抓取、柔和开松、减少落棉”的工艺原则，FA002C型抓包机打手刀片伸出肋条的距离调为2.5mm，加快小车运转速度，做到精细抓取，抓棉小车运转效率保持在90%以上，FA035B型混开棉机只使用两只平行打手，将豪猪打手间道跳过，两只平打手速度分别为320r/min、370r/min。适当降低开清棉机各打手速度；FA106开棉工序采用梳针型打手，以梳代打，打手到尘棒之间的隔距控制在10-12mm，减小尘棒隔距，尘棒之间的隔距由进口至出口依次为8mm、8mm、6mm；FA161型振动给棉机要加大中棉箱存棉量，以保证原料均匀输出，改善棉卷不匀。A076E综合打手针尖至天平罗拉距离适当放大，以减少纤维损伤，适当提高风扇速度，以利于输棉畅通，保证凝棉、剥棉均匀。成卷工序打手到尘棒隔距控制在10-12mm之间，尘棒之间隔距为6mm；梳针打手速度控制在450r/min之间，综合打手速度控制在800 r/min之间，风扇速度控制在950 r/min之间，棉卷定量控制在420g/m，棉卷长度控制在36m，重不匀率控制在1.2%以内。

4.2 梳棉工序

根据混合后纤维蓬松，羊毛含杂疵较少且价格昂贵的特性，梳棉的工艺重心是梳理、混合，要尽量减少纤维的损伤和损失，盖板针布不宜过密，选用360齿/平方英寸左右，减少纤维损伤，道夫针布采用齿侧带两道斜纹的，增强纤维转移能力，提高一次性分梳效果，减少返花。采用“中定量、低速度、大隔距、快转移、少损伤”的工艺原则。

主要措施有：（1）降低锡林和刺辊转速，选用较大的锡刺比（2.45: 1），以提高纤维转移能力。（2）采用弧形封闭式小漏底，缩小小漏底入口隔距，以减少落棉。（3）抬高给棉板，使工艺长度达到32 mm，以减少纤维损伤。（4）在前罗拉处加装胶圈导棉装置有利于顺利成条（5）车间相对湿度控制在60%-65%左右。梳棉机的主要参数：干定量为18-20g/5m；刺辊转速为630r/min， 锡林转速为300r/min， 道夫转速为16r/min，盖板速度为74mm/min，锡林与刺辊隔距为0.25mm，锡林与盖板五点隔距分别为0.3、0.28、0.25、0.25、0.28mm， 锡林与道夫隔距为0.15mm。生条重量不匀率2.5%：条干CV值4.3%。

4.3 并条工序

羊毛纤维长度长，比电阻较大，静电现象严重，生产过程中易缠绕胶辊和罗拉，堵较条斜管。针对这些难点，采取的措施有： （1）提高并条工序的相对湿度。（2）适当降低并条机车速，放大罗拉隔距。（3）采用新型石墨烯胶辊,并采用双组份涂料进行表面处理，选用硬度为邵尔80±3度，耐磨、耐油、抗静电、弹性较好的胶辊。（4）定时用抗静电剂清洗胶辊表面。（5）采用新型圈条器，出条速度控制在280m/min，以提高纤维的伸直平行度及棉条内在质量为重点。为了保证混色均匀、混纺比准确、减少成纱纱疵，采用两道并条和“顺牵伸”工艺，头并用较大的后区牵伸倍数，以有效伸直前弯钩纤维，末并采用较小的后区牵伸倍数、较大的主牵伸牵伸倍数，以伸直后弯钩纤维。 设计干定量控制在22g/5m左右，罗拉隔距10×18mm，罗拉中心距50×53mm。熟条指标重量不匀率0.8%：条干CV%值2.35%。

4.4 粗纱工序

粗纱工序的重点是保证细纱条干均匀，尽量减少粗细节。因为涤纶纤度较小，单位截面中纤维根数多，抱合力和摩擦力较大，捻度适当偏低，避免细纱出硬头，提高细纱生产效率，同时要减小卷装直径，避免因纤维表而光滑而使粗纱易冒纱和脱圈，减少粗纱退绕时的拖动张力，减小意外伸长。同时加大摇架压力，降低速度，以降低断头和减少静电，并注重粗纱条光洁度的管理，注意喇叭口、集束器、锭翼、压掌及通道的清洁。

赛络纺纱线存在细节偏多、断头率高的缺陷。细节增多和断头率高主要是由于纤维散失引起的，因此控制了纤维散失也就控制了细节和断头。所以相较于环锭纺同样纱支的纱线时，粗纱捻系数应适当增大。其次，粗纱定量要偏小掌握，在主牵伸过程中，须条在中钳口由宽变窄，而粗纱定量的减小可使快、慢速纤维比例降低，牵伸倍数减小，须条由宽变窄的幅度减小，使边缘纤维与须条轴线夹角减小，边缘纤维的伸长减小、速度降低，在一定程度上控制了主牵伸区纤维变速过程中边缘纤维的散失。增大前胶辊前移量，前胶辊前移量由正常的2mm增大到3mm-4mm，前移量增大能减小加捻三角区长度和前罗拉反包围弧长度；加捻三角区长度的减小可使原来无法有效捻入加捻点的较短纤维顺利捻入，从而使这部分纤维避免散失。前胶辊前移量过大也会使前钳口压力降低而影响钳口握持力，在实际调整时应注意。

赛络纺在细纱机喂入两根粗纱，所以其粗纱定量要偏轻掌握，以便减轻细纱的牵伸负担，减小细纱机的总牵伸倍数，有助于减少纤维在牵伸运动中的移距偏差，从而改善纱条均匀度和提高成纱质量。另一方面，由于粗纱定量轻，粗纱机的牵伸负担也会加重，主牵伸倍数要放大，总牵伸也比环锭纺同样支数的纱时要大。

由于涤纶纤维占比较高，在粗纱工序易出现牵伸不开的现象，形成粗节纱疵，因此粗纱工艺上车宜采用“大隔距、重加压、中定量、小张力、小捻系数”的原则。采用SKF摇架、进口J-490胶辊，以提高牵伸握持力和牵伸过程中的抗绕能力，适应大牵伸力的要求。粗纱的主要工艺参数： 锭速控制在950r/min，粗纱定量控制在4g/10m，粗纱捻系数控制在65，罗拉隔距为12×30×40mm，罗拉直径28×28×25×28mm，后牵伸倍数控制在1.3倍，总牵伸倍数控制在10倍左右，钳口隔距6.5mm，前罗拉速度300r/min 。粗纱重量不匀率0.7%，条干CV值4.01，伸长率0.89%。

4.5 细纱工序

由于涤纶长度长，摩擦因数大，易引起静电，细纱工序的牵伸工艺宜采用“较大的后区罗拉隔距、较小的后区牵伸倍数、重加压、低车速”的原则，以增加纤维间的抱合力，提高条干均匀度，减少粗节，降低细纱断头。罗拉隔距适当放大，减小牵伸力，增大压力，有利于保持足够的握持力与牵伸力相适应，确保纤维在牵伸过程中运动稳定，提高成纱条干。在卷绕部分，由于涤纶与钢丝圈的摩擦因数大，气圈凸形大，钢丝圈的重量应偏重选择。 赛络纺中，两根粗纱的间距是非常重要的工艺参数， 直接影响成纱毛羽、强力和条干等质量指标，一般控制在4-10ｍｍ。在一定范围内，随着两根粗纱间距的增大 ，赛络纺纱线毛羽的减少趋势越明显；尤其是捻幅的叠加使得纱线毛羽减少、强力增大， 这不仅表现在成纱上，而且在后期的整理和织造过程中表现出了比环锭纺单纱更大的优越性。但随粗纱间距增大，条干和细节易恶化。

赛络纺纱的捻度比同号数环锭纺单纱大5％-8％，捻度的增大会使更多的捻回越过阻捻点传递到加捻三角区，使加捻三角区的长度减小，加捻三角区处2根须条也可以获得更多的捻度，有效降低了边缘纤维的散失和断头的增加。从而减少细节的产生。

为保持同一牵伸区内两根粗纱的间距，把喂入喇叭口改为双头导纱喇叭口。增加打断装置，横动导纱装置变为固定导纱。要加装粗纱断头自停装置，防止单根粗纱喂入。

赛络纺纱线强力高、耐磨性好、表面光洁毛羽少。更适合于纺高支纱，并在提高纱线强力，提高后道工序生产效率方面有其独特的优势。为确保赛络纺的股线风格，双口喇叭间距偏大为宜。

细纱工艺及参数： （1）在保证不拉断纤维、不出硬头的前提下，前区罗拉隔距偏小掌握。（2）后区牵伸倍数偏小掌握，以减少细节。（3）为更好地突出布面风格和保持羊毛的手感，捻度偏小设计。（4）车速适当偏低掌握，以减少细纱断头。（5）选用软弹性胶辊，并用双组份涂料进行表面处理。（6）选用镀铬钢领或合金钢钢领。 经反复试验确定细纱主要工艺参数：前罗拉转速230r/min，总牵伸倍数控制在50倍，后区牵伸倍数1.3，罗拉直径25×25×25mm，罗拉隔距21×40mm，罗拉中心距46×65mm，细纱设计捻系数为320，钢领直径为42mm，前档胶辊硬度为邵氏65±3度，锭速为14000-15000rpm/min；钳口隔距为3.0mm，双喇叭口中心距 6mm，前皮辊前冲量控制在0-2mm之间，摇架压力为160×100×140N/双锭。

4.6 络筒工序

电子清纱器能够有效清除有害纱疵，具有长细节检测功能，能够有效防止单粗纱喂入而形成的长细节纱疵。

电子清纱器清纱门限的设定要结合原纱质量、机械状态等因素综合考虑，门限设定太松会漏过一些有害纱疵，门限设定太严会把一些危害小的纱疵转换为接头，影响原纱质量和布面风格，因此，应结合所切的疵点和布面质量情况合理设定。

络筒电清工艺主要以切除棉结、短粗为主，优化捻接参数，保证接头外观质量，筒纱捻接强力达平均强力的80%以上，络筒速度控制在1100m/min。

主要电清工艺参数：N:220%，S:150%×1.5cm，L:45%×15cm，T:-30%×12cm，S：H1:150%×1.2cm，H2:130%×2.0cm，H3:120%×2.0cm，H4:110 %×4cm，H5:90%×5cm， H6:50%×32cm，T：H1:-55%×0.1cm，H2:-45%×1cm，H3:-40 %×2cm，H4:-36%×4cm，H5:-35%×8cm，H6:32%×10cm，CP：20%， Cm：-20%， C：2.0m，CCP：25%，CCm：-25% CC：1.2m，PC：链状纱疵：灵敏度30%，长度1.2m，纱疵间距10cm，个数30，捻接参数：退捻代码：4，第一次加捻：5，停顿时间：4，第二次加捻：5

五、成纱综合质量

通过优化配置工序各工艺参数和采取相应的技术措施，我公司开发生产的涤纶羊毛纤维赛络纺系列品种纱线成纱质量得到持续改进，布面质量效果满足了用户质量要求。

表4 筒纱指标

表5 筒纱十万米纱疵

六、涤纶羊毛纱生产
注意的其他问题

（1）由于羊毛纤维静电较大，长度离散度大，细度较粗，在纺纱过程中短毛易散失造成疵点，要求每道工序每班加做1~2次清洁工作，尤其是细纱通道清洁工作要加强。并粗工序棉条包卷要求纤维松散、平直、均匀、内松外紧，搭头长度适当，粗细与原棉条一致。

（2）由于羊毛纤维中含油剂，为防止通道油剂积聚使成纱条干恶化，要定期对各工序纺纱通道部位用热水清洁，保证通道光洁，减控成纱疵点产生。

（3）各道工序均要采用抗静电、硬度略高的胶辊，以避免因毛条静电作用而产生的绕罗拉、绕胶辊现象。

（4）因涤纶强力较高，加之赛络纺纺纱结构，产品对加工气捻接头的刀片损伤较大，要加强对气捻接头的监控，定期检查，防止脱头。

（5）各工序的空调宜偏湿掌握，一般相对湿度应控制在75%以上。

七、结语

（1）纺纯羊毛在棉纺设备上纺制有一定难度，特别是清花工序成卷困难、梳棉经常出现缠、带、断现象，用棉纺设备生产羊毛混纺纱线，首先要选用合适的原料助剂，对原料进行合理的预处理。

（2）混合均匀是关键，尤其人工预混，要控制好每种原料的比例、以及混合方法。

（3）各工序保证相对湿度稳定作为温湿度管理的重点。

（4）各工序针对原料的特性，优选纺纱专件器材，采取必要的技术措施，配置合理的工艺参数。

来源： 邵国东、吉宜军、崔益怀、阙玉生、周爱霞 南通双弘纺织有限公司
编辑：中国纱线网新媒体团队

向微信后台发送“行情”，获取最新行情

向微信后台发送“加群”，邀请您加入300个纺织群

向微信后台发送“招聘”，获取招聘信息