丰田 JIT 撑过了芯片危机，输给了硬盘空间

8 月底，丰田汽车 14 家日本工厂因系统故障停产，虽隔日陆续恢复，但在近乎不间断生产的汽车业，仍可能产生数百万美元损失。丰田宣布会调查此事。本周，事件有了结果。

丰田确认事故原因是部分用于处理零部件订单的服务器磁盘空间不足，而非网络攻击造成的，在相关数据传输到容量更大的服务器后，系统得以恢复。知情人士说故障发生在丰田零部件订购系统更新之后。而且由于备份功能也出现了类似故障，迫使丰田停产。

以 JIT （及时生产）闻名的丰田汽车，撑过了新冠疫情期间的各种供应链危机，却输给了硬盘空间。某种程度上，曾经的先进系统在需要迭代之际就是会发生类似故障。

丰田汽车是日本最早引入自动化管理、生产系统的商业公司之一。其生产制造环节 IT 系统发展大致与其自身的成长轨迹一致，经历了从本地化的个体应用，到网络化和高度化，再到全球化和集成化的过程。

据名古屋工业大学客座教授黒岩惠的研究，丰田 1953 年引进了 IBM 统计会计机，在行政部门实现了库存管理、人事统计、工厂工时计算和材料成本计算的信息化应用。

1961 年，丰田销售公司开始使用 IBM305 RAMAC（日本第一台磁盘设备）对供应部件进行内部实时处理，同年又推出了服务零件在线实时系统。1966 年在高冈工厂启用了基于 IBM1440 的汽车装配线控制系统，实现了在线生产指示。

1970-1980 年，丰田逐步形成了覆盖全部流程的基础业务系统，开始构建工厂之间、销售网点和供应商之间、本土公司和海外公司之间的信息互通。

后一个 10 年则是 IT 系统高度化的阶段，丰田继续完善各业务系统，并对应用客户端和服务器架构进行流程再造。2000 年是这一系统全球化和集成化阶段，丰田升级新一代核心系统，引入网上采购系统、经销商支持系统等，采用与美国会计标准对接的 ERP 系统，以支持丰田的全球化生产和供应链管理。

招商证券的一份研究报告专门提到丰田从 2002 年开始对集件供应系统（SPS）进行测试，通过分开零件的选择和装配过程，先将每辆车所需的部件选择并聚集到与装配线分开的区域中，再将零部件发送至生产线操作人员处，以达到简化组装过程、降低工厂内部生产成本的目的。（龚方毅）