焊中监测传感—产品即服务（PAAS）

焊中监测主要应用于激光加工过程中，用于识别不良品检出、缺陷识别分类、工艺优化、设备优化等。当前在锂电、汽车、3D打印等行业对焊中传感有越来越多的需求，在此分享一点个人对焊中传感应用选型的思考，希望有用。

激光焊中传感：基于OCT技术的直接熔深监测传感、光电传感、声发射、超声波相关、视觉传感等；

•最直接的功能：缺陷识别，能够识别出缺陷产品，直接NG检出；

•直接作用：对产品进行缺陷监测，挑出不良产品，但只是检出不良并非客户的最终目的，目的是通过不良结果反馈，对设备、参数、生产流程进行优化改进，精益生产才是目的。现在大家都还集中在监测反馈速度、监测准确率、稳定性、适配性上，应该往更长远的方向去考虑问题，要考虑未来产线的智能化、数字化、定制化改造、要考虑产品的开放性、二次可开发性等性能。

素材来自德擎光学-蕴硕物联

•仅仅是识别出不良产品是不够的，如果想把提升良率，还需要知道那种缺陷最多，把缺陷识别并进行分类，还需要支持定制开发，允许工程师根据不同产线，不同产品的情况去设置不同缺陷特征，让设备能够自动进行综合统计分析，辅助工程师进行良率优化。

•这就对设备是否开放接口、是否支持软件定制、厂家是否熟悉焊接工艺辅助现场工程师验证、去设计算法特征提出了更多的要求，最终用户也需要从这些角度去考量供应商的服务能力，进行采购。

•焊中监测设备针对工艺这块的应用：

•在缺乏有效焊中监测设备时，工艺只能采用简单的金相判断熔深熔宽对参数进行粗略的优化，窗口相对较宽，也无法得到最佳的参数，因为无法对焊接过程进行量化。如果通过产线良率来进行优化，周期长，成本高，且依然是间接优化，并没有从根源上理解缺陷机理去从源头上解决问题。

•方总监测针对工艺优化这块，可以提供不同参数、不同工况状态下激光加工的光电、熔深数据，可以多角度（因素）分析过程稳定性，并进行量化，由此可更直观的找到适应每台设备的最稳定参数，大大降低由于参数不良导致的报废。同时针对产品百分比全检，每个产品质量皆有记录，皆可溯源，产品的可靠性、对产品的质量把控、分级管理更科学。

素材来自广州德擎光学

•对于设备维护

•在设备导入期，可以与设备厂家针对焊中传感进行功能定制开发：人为制造常见的设备易损件故障，并对由此导致的工件焊接缺陷进行数据采集，分析归类，找出每种设备故障对应的焊接过程特征信号，开发针对的设备故障维护模块，这样日后设备一旦出现相关问题，可以通过焊中监测提前预知，精准定位，减少设备维护周期，降低由于故障发现不及时导致的停线风险，同时也可以由此判断设备本身的稳定性，针对不稳定的结构，动作、零部件进行精准优化，提升设备稳定性，生产效率等。

素材来自蕴硕物联

以上只有第一个功能：不良产品检出是当前各个品牌传感的直接价值体现，后续针对工艺优化、设备优化、缺陷识别分类等都需要工艺人员对供应商提需求，针对不同产线、不同产品开发定制化的监测软件系统方案，所以非常考研集成厂商的集成整合能力、以及传感供应商的服务能力（工艺、产线、产品、开发），尤其是产线一般是多工位、甚至整个车间多工位的数据整合处理，一拖多进行监测等都是供应商需要考虑的。

最后，当行业处于高速发展的环境下，作为设备开发、工艺开发、生产管理人员，要具备一定前瞻性：在设备选型过程注重设备的可开发性能，长期优化、技术改进可行性、售后服务等多角度考量供应商。

当我们去做工艺开发、设备开发、工厂运营的时候，在上新设备的时候，最关键的意识是，设备不是孤立的，新技术层出不穷，尤其是后续优化、改造以及数据提取、人工智能应用的不断普及，对设备的开放性，可二次开发性提出了更高的要求，要避免采购一些封闭、响应时效、售后支持不足的厂商，为智能工厂长期运营、改造升级留下空间。