冷等静压胶套模具，良好的设计保证更好的密封，精准的成型长寿命

冷等静压胶套模具，良好的设计保证更好的密封，更精准的成型，更长使用寿命。密封结构设计，精准成型设计，弹性模具硬度选择，工装夹具的设计，保证成型精度。专用聚氨酯材质的等静压胶套模具在性能和性价比方面的碾压式优势！针对等静压模具专门研发的聚氨酯高分子材料，具有塑性好，弹性好，抗油、耐水和抗氧化老化性能好的特点。体现在等静压成型生产中，就是成型精准，表面光滑，使用寿命长。根据使用情况，有针对性的解决方案，包括设计，胶套，工装吊装等夹具的制造。当然，一般聚氨酯制品企业用常规聚氨酯材料粗制滥造的所谓等静压模具，是不能实现那些优点的。随着压力增加，密度增加较慢。这是由于在第Ⅰ区域后期孔隙充填结束后，颗粒间孔隙变小，若要进一步消除孔隙，必然要通过颗粒的变形或碎裂充填到孔隙中去。随着压力的升高，颗粒的接触处产生变形，颗粒间形成了定的面接触。在颗粒问接触处，除继续发生弹性变形外，由于接触区域的应力超过材料的屈服极限或强度极限，颗楦会发生塑性变形或脆性碎裂。这时，在颗粒间的接触区域将会出现永久接触面，同时出现颗粒间的冷焊接和强有力的机械啮合现象。成型压力继续增加时，通过颗粒进一步的弹塑性变形和颗粒的破碎，颗粒间的永久接触面积将继续增大，冷焊接和机械啮合进一步增强。随着颗粒的变形和碎裂，颗粒间的孔隙不断减少，而且在颗粒变形的同时必然又引起颗粒的加工硬化，而加工硬化后的颗粒又更难进一步变形，因此随着压力增加，密度增加较慢。

在冷等静压成型工艺中，泄压速度是个十分重要的工艺参数。如果泄压速度控制不当，就可能导致还体产生开裂。主要原因如下:

a. 压坯中的气体膨胀。如果塑性包套内的粉料在压前没有除气，则在成型期间，被截留在粉料颗粒之间的气体随着粉料颗粒间孔隙体积的减小，压力逐渐升高，一般可达0.5-lMPa。在泄压过程中，若压力介质的压力高于粉坯颗粒间孔隙中的气体压力，这些被截留的气体不会逸出还体的表面，而当压力介质的压力降到低于压坯残留孔隙中的气体压力时，压还中的气体压力就会由表及里趋于与外界压力达到平衡，从而形成气体从压还内部的孔隙向压还表面迁移的趋势。如果塑性包套外面压力介质的压力突然大幅度降低，压缩在粉料压坯孔隙内的气体也就会随之突然膨胀。这种突然膨胀过程，往往会导致强度低的粉料压坯出现开裂现象。

如果在压前将模具内粉料颗粒之间的气体抽空，不但可以缩短成型后的泄压时间，而且也可以避免因其突然膨胀而引起的压坯开裂现象。

b. 压坯的弹性后效。 包套中的粉料成型成坯体后，在泄压过程中，由于内应力的作用，会导致坯件体积的弹性胀大，即称之为弹性后效。当泄压速度合理，最终使压坯体积各向均匀胀大。如果泄压速度过快，压坯的弹性后效在瞬间迅速发发生，容易失去平衡， 导致坯件薄弱的地方出现分层或开裂。为了避免因弹性效而引起的压坯裂纹和分层现象，在泄压中，控制泄压速度， 使弹性后效发生的过程尽量缓慢而均匀，特别是压制脆性粉料或形状复杂、壁厚相差悬殊的制品时，在泄压中发生的弹性后效对泄压快慢十分敏感。

c. 塑性包套的弹性恢复。 塑性包套在升压过程中，随着粉料的压缩，处于压缩或拉伸状态，从而具有一定弹性能，其大小与包套壁厚薄和弹性变形成正比，这种弹性能是导致压坯开裂的主要动力之一。在泄压过程中，随着压力的降低，贮存在包套中的弹性能必然被释放出来，使包套从紧贴着坯体时被压缩的状态，逐渐恢复到原始状态，压坯在弹性后效作用下膨胀，被压缩在压坯中的气体也同时逸出到压还表面。在这三个力的作用下，包套与压坯发生分离，压坯内刚性芯模也发生分离。如果泄压速度控制不当，包套与压坯各部位间的分离不能同时发生，将会造成包套对压坯作用不均匀的作用力，使压坯发生碎裂。