ISO9001体系文件：生产过程控制程序

ISO9001体系文件：生产过程控制程序

1.目的

本程序规定了过程控制的职责和方法，以保证过程处于受控状态，确保产品质量符合规定要求。

2． 范围

适用于本公司生产过程的控制。

3． 职责

3.1技术部负责编制生产流程图、控制计划、机械加工作业指导书、工装模具的设计及其明细表。

3.2生产部负责：

⑴、厂房、设施的清洁，维护生产现场的定置管理、安全及文明生产。

⑵、偶发性事故的应急计划的制订与实施。

⑶、设备的维护保养及工装模具的制造。

⑷、过程的监视、维持和反应计划的实施。

⑸、作业准备的验证。

3.3品管部负责过程能力的检测与监控、进料、过程和最终的检验试验。

3.4企管部负责组织操作员工的培训、考核和发证。

4．流程图：（见附页：生产过程流程图）

5．工作程序

5.1生产的准备

5.1.1生产部组织各车间每季度对设施、厂房进行全面的维护、整理和清扫、检查和修复损坏失效的部位。检查照明是否满足操作要求，除尘、通风及消防设备是否完好，并采取有效措施，使各车间操作环境干净、舒适。

5.1.2生产部组织各车间维修人员每月对电气线路、机械设备、设施全面检查，排除不安全隐患，检查和整理生产现场，使设备、工装、产品箱等定置摆放，井然有序。

5.1.3生产部计划员根据销售计划和工厂生产能力、产品库存，按“生产计划控制程序”编制出“月份产品生产计划”等计划文件，分别交技术部、营销部、品管部，以便作好技术、采购、检测的各项准备工作。

5.2技术准备

5.2.1技术部根据生产计划，编制产品的工艺流程图、机械加工作业指导书，以及工装设计，将技术文件分发至相关部门。

5.2.2产品的过程作业指导书应包含有以下内容：

⑴、过程流程图中重要的作业名称和编号。

⑵、零件名和零件编号。

⑶、现生产产品的工程等级与日期。

⑷、所需工具、量具和其它设备。

⑸、材料的标识和处理指导书。

⑹、顾客和供方指定的特殊特性。

⑺、统计过程控制要求。

⑻、有关工程和制造标准。

⑼、检验和试验指导书。

⑽、反应计划。

⑾、修订日期和批准。

⑿、目检辅具。

⒀、工具、工装更换周期和调整指导书。

5.2.3作业指导书张挂于各工序过程操作者面前的文件夹板上，以供在不间断工作的前提下参照执行。

5.3岗位培训

企管部负责组织各工序岗位的员工进行技能培训，并进行考试或考核，合格后方可上岗操作。

5.4设备的预防性维护保养

生产部设备管理员按照生产“设备管理控制程序”组织维修人员和各车间员工作好如下工作。

5.4.1对关键设备作好编号和标识。

5.4.2编制月份关键设备维护、保养计划，报生产部主管审批后实施并作好记录。

5.4.3组织维修人员作好设备故障的抢修尽力减少停机时间。

5.4.4编制设备易损备件一览表，制订备件最低库存量，并编制“月份采购计划申请表”，报总经理审批后采购可自制，使设备备件随时可以更换。

5.4.5生产部要求各操作员工每计划好设备的例行保养和每周的二级保养，并编制月份三级保养计划，报生产部主管审批后实施，努力实现设备完好率达95%。

5.4.6编制“设备点检表”发至各设备操作者，每天点检一遍并作记录，使设备保持正常运行的良好状态。发现异常尽早排除其故障隐患。

5.4.7生产部设备员将重要设备的操作规程、编印成册，并分别张贴于各岗位，随时供操作者学习和遵循。

5.5作业准备的验证

5.5.1各工序过程的操作者在正式加工产品前，必须检查所要加工产品的名称、数量、规格、程式、材料、尺寸公差级别等是否和转道卡、作业指导书相符合，所用设备、工装模具是否合格和性能正常，方可开始操作，凡有疑问均要报线长处理。

5.5.2各工序的操作者严格按“机械加工作业指导书”和“设备操作规程”后，开始加工产品，首件必须自检并经专职检验员复检合格后，方可继续操作，并将合格首件保存，作为以后对照的标准件。

5.5.3当工序岗位作业的材料改变、工装更换、设备运行参数的变化或较长时间停止作业再操作时，必须将首件和上次合格的标准件对比检查，符合后方可继续操作。出现异常则要报告线长或工艺人员分析处理。

5.6过程监视

5.6.1操作者在操作时，要按检验规范规定的频次，对加工件进行抽检，并交专职检验员复查，合格后方可证明过程特性稳定继续加工。

5.6.2操作者应按设备操作规程的规定，正确操作，作好点检，并注意倾听设备运转声音是否正常，有无异常气味以及按一定的频次检查有关油压表，温度表、油位计等指有无异常变化紧固螺栓有无松动，工装零件有无损坏等。凡发现异常，应及时停机检查、报告或自己处理，以保持过程正常、稳定。

5.6.3品管部质检员根据 “机械加工作业指导书”及“控制计划”中指定的质量特性的控制方法，记录检验结果并作X-R图。

5.7过程能力的维持和修改

5.7.1生产过程必须保持（或超出）PPAP批准时的能力或性能，严格执行“控制计划”和“过程流程图”。

5.7.2

品管部检验员对关键工序、特殊工序以及必要时对其他工序运用统计技术进行工序能力指数的测定、计算和评价，作出X—R控制图，并在其上注明重要的过程活动（如更换工、刀具、修理设备等）。当偏离控制图的控制界限时，检验员须向生产部汇报过程不稳定报告，并要求操作工采取纠正措施。

5.7.3过程能力指数的评价

⑴当CPK＞1.33时，表明过程能满足顾客的要求。

⑵当1.33≤CPK≤1.67时，过程可能不满足顾客的要求，生产件批准后，对过程需加以重视，直到CPK>1.33为止。

⑶当CPK＜1.33，品管部应通知生产部，由生产部填写“过程较低特性报告表”报技术部，由技术部进行分析，临时的反应计划为：

·采取100%检验

·增加取样频次

5.7.4操作过程中，由抽检发现过程特性降低时，操作者应及时报告线长或工艺人员，采取相应反应措施，必要时，填写“工艺、工装更改申请表”，为确保过程变很稳定和有能力（见4.10.11），技术部必须明确完成进度和责任要求的纠正措施计划。拟出纠正措施，生产部贯彻落实经维持过程能力。

5.7.5技术部在生产过程中，对顾客提出的高于或低于规定的过程能力或性能时，应在控制计划或作业指导书中作相应说明或修改。

5.8关键和特殊过程的控制

5.8.1我厂的关键过程是冲弯、拉对口、精镗，特殊过程是电镀。

5.8.2保证关键过程的工序能力的措施

⑴、从事冲弯、拉对口、精镗的操作员工必须经过企管部组织的岗位培训，经考试或考核合格，颁发合格证，方可上岗。

⑵、生产部设备员重点制订关键设备的维修保养计划及易损备件的储备计划并实施。力争达到关键设备的完好率100%，有效地维持其过程能力。

⑶、品管部按“检验和试验控制程序”增加对关键过程产品的抽检频次，检出和保存好合格的标准件。

⑷、品管部安排专职人员按5.7.1每天对关键设备进行过程能力的测定、计算和评价，并分别不同情况作出相应处理。

5.8.3电镀这一特殊过程，除了按关键过程采取控制措施外，还要按“检验和试验控制程序”的规定，对镀液成份、温度、电烘箱温度进行定时检测，作好记录，发现异常立即报技术部拟订反应计划。

5.9过程的更改

5.9.1技术部在生产过程中，根据反馈意见或因持续改进的需要，对控制计划或作业指导书作出更改时，应注明生效日期，并及时更改所有已发出的技术文件。

5.9.2生产部在生产过程中，发现控制计划或作业指导书需要更改时，应填写“工艺、工装更改申请表”，报技术部获得批准，或由技术部发出更改文件后执行。

5.10偶发事故的应急计划

如果在生产过程中，发生供应中断（停电、停水、原材料短缺、劳动力缺少），关键设备故障等偶发事件时，生产部应检查库存是否能满足交付要求。当无库存时，应在第一时间召开交付监控小组人员会议，商议为按100%交付所需采取的对应措施。具体执行按“紧急应变计划”进行。

如经过努力，确有困难不能按期交货时，生产部应通报营销部与客户协商，申请修订合同。

5.11进厂原材料的紧急放行

5.11.1当客户十分急需产品，进厂原材料来不及待检验结果出来就要投产时，由生产车间填写“紧急放行”申请单，经品管部主管审批后，方可按“紧急放行”处理，但该批产品的转道卡上要有“紧急放行”的标识。

5.11.2当“紧急放行”的原材料检验结果是合格的，则取消“紧急放行”的标识，如果检验结果不合格，则要立即停止生产，并从生产现场全部收回该批材料。

5.12过程的例外转序

5.12.1当客户急需某一项产品而该批产品在过程中加工时,生产车间可填写“例外转序申请单”经品管部主管批准后,不等过程检验结果出来而转入下一过程,但必须在“转道卡”上写上“例外转序”的标识。

5.12.2当过程检验的结果合格时，则取消“转道卡”上“例外转序”的标识，继续生产，如果检验结果不合格时，则要立即从现场收回全部产品。“例外转序”尽量少用。

6．相关文件

6.1《生产计划控制程序》

6.2《月份产品生产计划》

6.3《机械加工作业指导书》

6.4《控制计划》

6.5《生产设备控制程序》

6.6《设备操作规程》

6.7《检验和试验控制程序》

6.8《紧急应变计划》

8.附表

8.1月份备件采购计划申请表

8.2设备点检表

8.3过程较低特性报告表

8.4工艺、工装更改申请表

8.5
申请表

起 草 审 核 审 批

版本版次 受控状态 生效日期

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