北京
央广网北京12月18日消息（记者刘梦雅）据中央广播电视总台中国之声《新闻和报纸摘要》报道，由中国科学院金属研究所团队牵头攻关的超大型盾构机用直径8米主轴承近期研制成功。这标志着我国已掌握盾构机主轴承的自主设计、材料制备、精密加工、安装调试和检测评价等集成技术。
盾构机是基础设施建设的重大装备，当前，我国已实现了盾构机的国产化，但其核心部件——主轴承却依赖进口。
中科院金属所研究员、先导专项负责人李殿中介绍，想要保证主轴承的高承载能力和高可靠性，就需要制造主轴承的轴承钢要达到高纯净、高均质、高强韧和高耐磨，研究团队将目光瞄准了稀土轴承钢。
李殿中：稀土钢在工业应用中遭遇了两个难题，一个是工艺不顺行，浇着浇着就把浇口给堵上了，或者即便能把它浇下去，性能的剧烈波动导致稀土钢没法应用。
研究团队经过大量的实验、计算和表征，开发出“低氧稀土钢”关键技术。通过控制氧含量，团队研制出的稀土轴承钢拉压疲劳寿命提高40多倍，滚动接触疲劳寿命提升了40%。
李殿中：我们整个团队深入生产一线，用了15年的时间，最后我们发现是一个元素——氧的问题，把稀土中氧含量降下来之后，整个的性能就特别稳定。
滚子是盾构机主轴承运转时承受负荷的元件，研究团队发现，进口的3米级主轴承里的滚子精度非常高，而国内大型滚子加工精度只能达到二级。
中科院金属所研究员、先导专项盾构机主轴承研制技术总师胡小强：我们提出了采用最大许用静负荷的设计理论，并且形成了自主设计的理论模型，采用工艺补偿量的方式，解决了问题。
经过团队与企业联合攻关，研制出直径100毫米以上的一级滚子。从主轴承材料制备、精密加工到成套设计，12项核心关键技术问题得以解决，直径3米级到8米级的盾构机主轴承也相继诞生。
李殿中：我们研制的直径8米的主轴承各项技术性能指标与进口的同类主轴承相当，可以满足超大直径盾构机的装机应用。
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