用一个软件，让中国造车赶超“日本工匠”

上世纪八九十年代，有两本关于日本的书在美国风靡一时，一本是已故哈佛大学教授傅高义1979年发表的成名作《日本第一》，另一本是麻省理工大学研究者花了5年时间写成的《改变世界的机器：精益生产之道》。

在前一本书中，傅高义用一系列数据证实了当时“Made in Japan”的强大，并且试图从历史、文化、政治制度以及教育等方面去分析日本制造风靡全球背后的复杂成因，但没有具体到某个行业和公司，而后一本书则是专门针对汽车行业。

因为从80年代开始，丰田、日产、本田等日企大举“入侵”美国，凭借性价比抢走了20%的市场，让底特律三巨头坐立难安，也让里根政府担心贸易赤字会进一步扩大，最后只能祭出关税这把大刀。

在书中，麻省理工的研究者们通过对比分析揭露了一个无情的现实：在同等汽车产量条件下，日本只需要美国一半的工人，生产空间和设备投资也只需一半，新产品的设计周期和开发时间却可以缩短一半，最气人的是，库存只有对方的一半，但产品种类却比欧美同行丰富得多，竞争力也要强得多。

这本书在1990年问世后立刻引来产业界的广泛讨论，精益生产作为日企的“大杀器”也被同行效仿，甚至扩散到了航空航天、PC等其他制造业，但这丝毫没有拦住对手的步伐。这本书刚出版时，丰田的规模只有通用的一半，福特的三分之二，然而到2007年再版时，丰田已经把福特甩在了身后，距离登顶全球冠军只有一步之遥。

一直到现在，精益生产仍然被制造业奉为圭臬，所有车企都希望通过流程优化以及提高员工的自主性来减少库存和浪费，从一点一滴中“抠”效益，但也必须承认，汽车行业正在发生巨变，生产制造固然是根基，但新的价值要素也在不断涌现。

一方面传统燃油车正在为智能电动车让路，带动上游供应链一起革命，另一方面，电动化、直营、自动驾驶以及软件OTA升级也在悄然改变行业的商业模式和竞争格局。

无论是对于主机厂抑或是零部件供应商而言，想要在这场变革中准确把握技术趋势和市场需求，除了要在硬科技上下足功夫之外，也要学会借助数字化工具来优化生产流程、分析市场以及打造高效组织，从而摸索出属于自己的精益生产模式。

在中国，由于移动互联网以及5G等新技术的发展，已经诞生了不少这样的工具平台，比如阿里旗下的钉钉就是一个典型，在汽车行业里，钉钉已经深耕多年，为一汽红旗、长城等主机厂提供了定制化、易扩展的底座能力，同时也在为上游供应链企业以及一大批“专精特新”中小企业提供轻量级、开箱即用的解决方案。

在中国汽车产业“弯道超车”这道历史性命题面前，能为全产业链赋能的新工具是一个不容忽视的新变量。

从看板管理

到数据同频

说到丰田的精益生产，就不得不提JIT（Just In Time），而要实现JIT，关键是看板管理，而所谓看板管理绝不仅仅是“写黑板报”和“传纸条”这么简单，而是一套专门用来控制现场流程的方法论，本质上是在需要的时间，按需要的量对所需零部件发出指令的一种媒介。

在生产中，主机厂一旦确定生产计划，就会向各个生产车间下达生产指令，然后每个车间又向前面的各道工序下达生产指令，依次往前推，最后再向仓库管理部门、采购部门下达相应的指令，从而实现“拉动式”生产，看板犹如一套精妙的神经网络连接着各道工序，输送着各式各样的指令。

看板中记载着生产和运送的数量、时间、目的地、放置场所、搬运工具等信息，看板管理的一个关键原则是“没有看板不能生产”，目的是为了防止过度生产，减少了库存，从而减少资金的占用，产品质量在这个过程中不断得到提升，员工的积极性也得到发扬。

在电脑和工业软件尚未普及的年代，丰田通过看板管理建立了一套原始但却极为高效的可视化工具和指令传达机制，把“供、产、销”三者有机地衔接在一起，实现了初代的柔性生产，并且成功实现了对欧美对手的追赶。

到了80年代之后，随着IT网络和自动化技术的发展，指令可以不再通过小卡片来传递，而是通过电子信号来传输，通过屏幕来呈现，生产效率进一步被提高。

中国虽然从70年代就开始学习JIT生产方式，但无奈当时产业基础薄弱，再先进的管理理念也没有用武之地。

事实上，直到21世纪之后，中国的汽车工业才逐渐摆脱用榔头敲打的原始阶段，开始引入自动化流水线设备以及国际上普遍采用的企业软件，包括MES（制造执行系统）以及ERP（企业资源计划）系统等。

通过这些软件，无论是生产信息还是日常办公都能通过网络串联起来，但随着消费者需求日益多元化以及销量走高，主机厂需要处理的数据呈几何式增长，现场生产以及供应链的管理难度也陡然增长，一味地依靠采购软件已经无法满足企业对处理庞大数据的需求，更亟待解决的问题是“数据同频”。

对于大厂而言，业务系统林立造成的“数据孤岛”，让数据难以在流动中产生价值，对小企业来说，不能实现数据同频就无法在充满不确定的市场环境中精准地捕捉商机，实现降本增效。

主机厂一马当先

作为国民经济的支柱产业，同时也是供应链最复杂，变革最快的产业，“数据同频”对车企而言无疑是刚需。

从2003年到2018年，中国汽车销量从400多万辆飙升到2800万辆，主机厂赚取了丰厚的利润，也将一部分资金用于购买数字化工具，但从2018年开始，整个市场开始负增长，市场竞争愈发激烈，对主机厂精益生产的要求更高，数字化手段需要再上一个台阶。

也是从2018年左右开始，钉钉经过四年多时间的摸索，依靠在B端积累的服务能力，开始得到汽车龙头企业的青睐。

2019年，一汽集团和阿里达成战略合作，一汽集团董事长徐留平下令，替换此前启明公司投入两年自研的企业协同平台，全面上钉钉，拥有20多年汽车行业数字化解决方案的一汽启明，运用钉钉协同办公和应用开发的平台能力，打造了专属版钉钉“一汽easy”。

这个强大的平台不仅让集团总部超12万人在线办公，而且集成了300多个应用，同时，红旗品牌的全网经销商也都通过钉钉在线协同，让信息流动起来，不仅减少了线下巡店的成本，更能提高面向车主的服务质量。一汽集团未来上千家供应商也将以钉钉为超级入口，与供应链上下游实时协同。

除了营销端，钉钉在供应链和生产端也能实现“数据同频”。

通常而言，一家主机厂往往需要对接上千家供应商，而每家供应商使用的系统入口也不一样，为了能对市场做出快速反应，主机厂需要让供应商第一时间知道自己的排产计划，提高自身效率的同时也降低上游的库存风险。

为了保证每家供应商的报价、资质以及生产零部件的供需信息在全集团内公开透明，启明计划用“伙伴钉”，将上游所有供应商纳入整个系统平台，让上下游可以在一个平台上实现报价、询单、资质上传等动作，实现信息共享。

在生产过程中，钉钉的制造业看板，可以让每个人实时在手机上看到生产计划、经营数据，让数据更及时地反哺决策。除此之外，在红旗工厂，任何设备出现异常，都会将报警信息在第一时间内通过钉钉发送给相关责任人，而且可以实现生产审批的数字化，大大提高了协同效率。

经过七年的沉淀，钉钉平台上活跃了大量的制造业用户，超过50%的国家级专精特新“小巨人”在用钉钉，而这也在反哺和培育了钉钉的行业化能力。在制造业，钉钉逐步深入生产环节，解决制造企业的核心难题，并由此推出了更适配、易扩展的行业方案。近期，钉钉升级制造业解决方案，推出行业首个专属底座。

启明公司智慧办公应用部总经理田超在2022制造业钉峰会上提到，“针对业务数字化，钉钉支撑一汽实现了生产过程管理的数字化、对日常员工服务的数字化，还包括对生态伙伴的上下游的协同，实现了生态互联，同时还实现了平台统一化。”

供应链多点开花

在供应链领域存在一种说法叫“牛鞭效应”，它是指供应链管理信息流的传递过程中对信息曲解逐级放大的一种表现。

在汽车行业，它意味着销售端的细小变化，通过传导会引发主机厂的产量波动，然后再传导到零部件环节，可能会导致剧烈震荡，因此会产生额外的库存，造成不必要的浪费。

因此对上游供应商而言，通过数字化工具来实现“数据同频”，减少数据误差就变得格外重要。

今年6月，国内最大的汽车零部件公司之一敏实集团急于寻找一款开放、灵活的协同办公平台，经过多次比对后，近期，敏实集团签署专属钉钉，把钉钉作为全集团数字化的统一入口。

敏实集团年营收超过120亿元，客户众多，产品丰富，生产和研发中心遍布亚洲和欧美，拥有50多座工厂，员工人数达到1.8万人，但也导致了一个非常现实的问题，在没有统一内部沟通平台的前提下，如何做好生产协调？

基于这样的痛点和日常的需求，敏实将钉钉作为集团的统一办公入口，打造了一个统一的协同平台，不仅解决了组织内的沟通、汇报、审批、分权管理等问题，同时也深入到生产和经营层面，全方面多维度对集团产业中的业务数据洞察分析，为决策部门提供分析和决策数据支持，让管理更便捷，也让数据可以在整个组织内畅通无阻。

在中国，像敏实集团和一汽红旗这样年收入超百亿的公司屈指可数， 更多的是年入5亿左右的中小企业，他们并不抗拒利用数字化工具来提高效率，但相比于大集团，他们需要在活下去的前提下考虑这个问题，因此更加追求性价比，而钉钉恰恰可以满足这样的需求。

针对各式各样的长尾需求，钉钉专门推出了“低代码”平台，对于中小企业而言，在极低的资金、人力和时间成本下，他们就能针对企业的需求，用“拖拉拽“的方式，快速完成软件的开发和上线。

这种方式在汽车行业里也得到了充分的践行。

比如在国产弹簧上取得突破的华纬科技，公司IT人员在尝试钉钉低代码搭建了一个IT资产管理功能之后，开始了一系列尝试，全员陆续参与“拖拉拽”的功能设计，搭出了生产、质量、物流、供应、销售等关键环节的管理功能，一年搭出166个功能。

华纬科技IT部门负责人徐海东说“只要流程梳理清楚，十多分钟就能搭好一个功能，现在生产部门90%的业务实现数字化。”

弹簧个头不大，但生产起来却非常复杂，需要十多道工序，如果出现订单变动、报工不准确，材料计算错误等问题，非常容易产生冗余库存，为了让生产环节的数据更准确，华纬科技在钉钉上通过“拖拉拽”搭起一套工时结算流程，拉通报工数据、材料数据、计件数据，让生产环节变透明，按照订单数量精益生产，成为产线提效、减轻库存压力的好办法。

在中国，像华纬这样专注于细分市场，创新能力强，市场占有率高，同时又掌握关键核心技术的企业目前被统一称为“专精特新”，目前中国已经有超过4700家专精特新“小巨人”企业，分布在各行各业，而其中约有一半都已经用上了钉钉，其中就包括做汽车传动轴模具起家的上海精智实业。

作为一家非标零件与制造业解决方案提供商，为了及时响应客户的需求，精智实业需要同时管理全国十几个工厂，对实时沟通、工时统计以及工序进程管理都有比较高的要求，因此2017年开始使用钉钉作为办公协同工具，并通过低代码平台开发了上百个功能。

有趣的是，在自身进行数字化改造的过程中，精智实业发现当它们将自动化设备卖给客户时，客户并不满足于此，更希望有人可以提供后续的运维以及数据可视化服务，相当于一套数字化看板，这也称为精智实业这两年在摸索的新业务。

在钉钉上探索出来的数字创新，也在复制向行业。启明为一汽集团提供的数字化方案，已经形成了一套可以复用向整个制造业的“启明智钉”方案。

来自行业的数字创新，反哺行业。以汽车工业为代表的先进制造，正在用数字技术守护每一天的产线安全，连接数千家上下游伙伴，这已经成为中国智能制造的重要部分。

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