一、纯粘胶条
1.1 工艺流程
A002D抓棉机→A035D混开棉机→FA106梳针开棉机→A092AST振动棉箱→A076E成卷机→A186D梳棉机
1.2 清花主要工艺要点
采用“勤抓少抓、多松少打、以梳代打、柔和开松、减少纤维损伤，充分混和”的工艺原则，同时提高纤维转移率，避免纤维被重复打击，减少纠缠和搓揉。减小A002D抓棉机下降动程并降低打手速度；各机打手的尘捧隔距调整到最小，适当放大打手与尘棒间隔距，FA106以梳针滚筒代替豪猪打手，减少纤维的损伤。
抓棉打手转速800r/min，开棉机梳针滚筒转速为400r/min，梳针滚筒与给棉罗拉之间的隔距为11mm，综合打手转速为940r/min，综合打手与天平之间隔距为10mm，棉卷罗拉转速为13r/min，棉卷米重设计为420g/m。车间温度控制在30℃左右，相对湿度控制在60%左右。
实测粘胶卷质量指标：重量不匀率0.9-1.1%，成形良好。
为防止在运输过程中粘胶卷破损，采用包布包覆存放，同时采取“横铺直取”的取卷方法，以加强混和、改善不匀率。
1.3 梳棉主要工艺要点
既要减少纤维损伤，又要提高纤维分离度和棉网质量、减少棉结、降低消耗。采用“梳理为主，低速度、快转移、少落纤维”的工艺原则，使用棉型针布，适当减小齿密，在保证质量的前提下放慢刺辊、锡林、道夫速度，适当收紧锡林-活动盖板隔距。主要工艺配置见表1。
为避免产生静电，保证棉网顺利转移，车间的相对湿度控制在57%左右。
实测生条质量指标：重量不匀率2.6%，条干CV3.6%，手拣棉结1个/克。
二、精梳棉条
与纯棉精梳纱相同，但要注意精梳条定量和粘胶预并定量相匹配，以保证混纺比的准确性。因成纱要做漂白产品，原料异纤含量控制在0.8克/吨以下，开清棉采取“一线二机”的配置。
2.1 工艺流程
FA009抓棉机→FA105轴流开棉机→异纤机→FA029多仓混棉机→FA116精开棉机→异纤机→FA156除微尘机→JWF171棉箱→FA203梳棉机→FA313B预并条机→FA698条并卷机→FA299精梳机
2.2 清花工序工艺要点
棉纤维含有杂质、短绒、粉尘，整齐度和色泽也不一致，因此采用“多包细抓、多仓混和、打梳结合、多松少返、早落少碎、清除异纤”的工艺原则，保证棉流顺畅，避免纤维过多的纠缠和搓揉。
FA009抓棉机往复速度为16米/分，刀片伸出肋条距离为-1mm，下降动程为1mm，打手速度900转/分；各机打手的尘捧隔距调整到15mm，打手与尘棒间隔距适当放大，FA105单轴流开棉机速度540转/分，FA116精开棉机速度350转/分，以减少纤维的损伤和短绒增长率，实现精细开松，大杂早落。
2.3 梳棉工序工艺要点
采用“合理配套针布，较紧隔距、较强分梳、结杂短绒兼顾”的工艺原则。刺辊针布选用5610（嵌槽），齿尖厚度小于0.17mm，底角带负角，齿背带弧面，以提高纤维转移率，减少纤维损伤。
锡林选用20系列矮齿的2030×01740（细绒棉）针布，底角带有负角，以利于释放纤维，提高道夫转移率。控制好棉箱的储棉高度和横向均匀度，下棉箱的压力控制在80-130Pa，根据质量测试情况对每台梳棉机棉箱的压力进行调整。车间的相对湿度控制在60-63%。主要工艺参数见表2。
实测生条质量指标：重量不匀率2.0%，条干CV3.1%，手拣棉结18/克。
2.3 精梳工序工艺要点
采用“小卷重定量、中落棉、提高棉结短绒去除率、减少眼差”的工艺原则，以实现优质、高产、低耗。
预并采用5根并合，总牵伸倍数为5倍，后区牵伸倍数1.76，以减少前弯钩，提高纤维的平行伸直度，出条速度为330米/分，以减少棉结增长率。
条并卷并合根数26根，尽量偏小掌握台面条的张力（张力牵伸1.02倍）和罗拉隔距，以减小准备工序的总牵伸倍数。偏小掌握棉卷宽度，通过试验优化设置棉卷的渐进加压压力，以棉条和小卷的回潮率（一般不应低于6.5%）为依据调控车间的相对湿度，高温时低湿，低温时高湿，保证空气中的焓值，防止粘卷。
根据所纺细纱支数、精梳机性能、纤维细度和长度、精梳条质量等因素，适当偏重掌握小卷定量，以提高钳板对棉须丛的握持力，便于分离结合时棉丛抬头。使用90度齿面角的锡林，梳理点约为4.1万，顶梳针密30针/cm。主要工艺参数见表3。
实测精梳条质量指标：条干CV3.8%，重量不匀率1.8%，手拣棉结15个/克，16mm以下短绒率7.1%。
三、混纺纱的纺制
3.1 工艺流程
粘胶生条经过FA313B预并条机预并后与精梳棉条经过三道FA313B并条机混和→BHFA498粗纱机→FA506赛络紧密纺细纱机→萨维奥自动络筒机。
3.2 并条工序工艺要点
为保证混纺比的准确性、提高纤维伸直平行度，粘胶预并后再与精梳棉条进行三道并合。头并采用较大的后区牵伸，末并采用较小的后区牵伸，皮辊表面采用抗绕涂料处理，出条速度降为300米/分，相对湿度控制在62-65%，以防止缠绕皮辊，改善混和均匀度。为减少棉结增长率，预并至混三均采用6根并合，主要工艺参数见表4。
实测熟条质量指标：重量不匀率1.8%，条干CV2.3%，手拣棉结11个/克。
3.3 粗纱工序工艺要点
采用“中定量、较大捻系数、小后区牵伸倍数、控制伸长率”的工艺原则，合理调整粗纱张力，使用大摩擦力的橡胶假捻器，压掌绕3绕，确保大、中、小纱和前、后排粗纱伸长率差异符合要求；在保证细纱不出硬头的前提下尽量偏大掌握粗纱捻系数，确保细纱退绕顺利，减少意外伸长和断粗纱现象。主要工艺参数见表5。
实测粗纱质量指标：条干CV4.1%，重量不匀率0.7%，大、中、小纱和前、后排伸长率均在1.2%以内。
3.4 细纱工序工艺要点
采用“合理双喇叭口间距、中加压、小后区牵伸、中速度”的原则，双孔喇叭口间距需考虑赛络效应、纺纱质量和断头，进行优化试验后确定，且要保证两根粗纱间距与异型管双口负压槽（吸风槽）上的间距相对应。采用65度免处理软弹胶辊，以提高条干均匀度，保证成纱质量。挡车工要加强巡回，防止出现跑单条的现象。粗纱实行精确定长，细纱实行整体换粗纱。主要工艺参数见表6。
3.5 络筒工序工艺要点
络筒采用“低车速、轻张力、合理捻接”的工艺原则，保证纱线通道光洁，减轻条干、棉结和毛羽的恶化程度；络筒车速1250m/min，张力60。加强电清维护、保养工作，减少漏切、误切、空切的现象，合理设置电清参数，优化电清曲线，消除有害纱疵，电清主要工艺参数见表6，JC/R 50/50 40SK成纱主要质量指标见表7。
作者：赵建伟 中国纱线网
编辑： 中国纱线 网新媒体团队
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