关于一款汽车产品的质量好坏，生产过程无疑起到了决定性的因素。本次，行车视线受邀来到位于北京市顺义区的北京现代第三工厂(又称杨镇工厂)进行参观，该工厂主要生产的车型涵盖伊兰特（参数丨图片），名图、悦动以及胜达。值得一提的是，该工厂同时也是国内为数不多的高自动化率工厂。
在本次活动期间，主要针对工厂内的冲压车间、车身车间以及总装车间进行了参观。在三个车间内，超多的机器人以及生产线令人叹为观止，机器数量远超工人数量，自动化生产的发展进度无疑已经十分领先。
冲压车间内拥有S1、S2两条冲压线，其运用了制件自动化码件系统，不仅可以大幅提升生产效率，与此同时更是可以有效保障新车质量。值得一提的是，由于采用了采购于德国DEMAG的世界顶尖大型天车等一系列尖端设备，冲压车间更换模具的时间已经缩短至仅需6分钟，在国内处于领先水准。
车身车间内的机器人数量大致为员工数量的两倍有余(机器人 461 台，员工 218 人)，真正实现了高度自动化生产。而车身生产线焊接自动化率更是达到了100%，通过智能焊接系统对车身工厂内的焊接机器人焊接参数实时监控，可有效保障焊点质量。
在生产过程中，ACS 质量在线检测工位由机器人在线测定白车身的精度，可对出现问题的不合格车身及时进行修整，预防不良品的产出、确保稳定的白车身质量。
总装车间内设置有PBS自动分组库，可以自动按照生产任务将制作好的车身进行分组和排列，并及时向送货的供应商发送电子订单。自动分组完成之后，车辆将按生产计划要求，进入总装车间生产线进行柔性化混装。
线束自动仓库及供应线可按照生产任务中的序列排布，将整车线束打包，存储在立体仓库中，由特定输送线送往总装内饰线第一工位，以减少生产线边部品存储量，并有效防止错装漏装。
细节方面，整车关键部位的螺纹连接均采用单轴/多轴电动螺栓拧紧机，拧紧机具备扭矩控制、扭矩监测、角度监测和屈服点控制功能，提高了螺栓装配精度，部分工位还使用了无线扭矩扳手，改善操作距离的局限性，并提高操作的便捷性。值得一提的是，拧紧工具及管理系统还可将保安工位扭矩数据上传至设备控制器及 HIVIS 系统，并提示是否发生扭矩数值不良，提示作业者对不良问题及时处理，以此保证拧紧品质。
经过本次参观，毋庸置疑的是，北京现代第三工厂凭借比肩世界顶级工厂的智能化生产制造技术已经走在了国内工厂的前列。而北京现代目前推出的全新名图、伊兰特以及索纳塔等车型在产品力上可以说是大幅领先以往的产品，如今其品质也得到验证，相信在不久之后北京现代旗下的产品均能获得更为出色的市场表现。
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