大野耐一访谈录，探寻丰田生产方式

全文总计5790字，需阅读12分钟，以下为正文：

此文是丰田生产方式学者山田日登志（Cell生产方式的创始人）与大野耐一先生在1987年的对话内容。

01
-问
山田日登志： 丰田生产方式TPS（Toyota Production System）是推动当今世界进步的先进的经营学，那么是什么原因使大野先生如此热衷于这个事物呢？

-答
大野耐一： 战前，在日本没有生产性这个词，那时只说能率。 有时见到从德国回来的技术人员，说起德国人干的活是日本人的三倍。
这个差距可太大了，到了战后，美军总司令说美国的生产性是日本的八倍。 我想人的能力不该有八倍的差别。 是不是制造方法的不同呢？
当时，丰田汽车工业的丰田喜一社长说，如果用三年还追不上美国的话，日本汽车产业关门算了，所以如何缩短日美之间在制造方面的差距是一个大问题。 由于这样的追赶意识，必然把眼睛死死盯住现场。

-问
山田日登志： 我看了丰田内部资料上这样写着： 昭和22年（1947年）已经开始每个工人操作两台机器了。

-答
大野耐一： 当时看到在车床上干活的工人抄着手等在那儿，就开始让这个工人再操作一台车床，因为对机床不信任，所以人要不看管就不放心，如果对机器下点功夫，那么何止是二台呢，操作三台，四台都有可能。
把机器的工作和人的工作清楚地分开考虑是非常重要的。 使人和机器适当的配合进行生产，就能在最大程度上左右生产性，这是一个要点。

-问
山田日登志： 如今在各种企业里都有一个人操作二台或三台机床，每个操作者都会有很大的压力，在当初也一定有不少困难吧。

-答
大野耐一： 在纺织机械上，一人操作多台机床是理所当然的，无论在哪个纺织企业里，为了使线索机流畅，工人们都是操作多台机器。
但是确实有人忠告过我，在汽车企业里原封不动地采用纺织厂的做法是会遇到很多麻烦的。 当时我的工作就是把这些工作组合起来，设计总体布局等等，也是相当困难。
即使个别车间的生产力提高了，相应的半成品也会增加，于是我就开始编制工艺流程，考虑实施一人多工序的做法。
昭和22年那会儿，我们曾经把变速箱的生产线工人数量从15人减少到2人，就在这时，丰田开始超过了美国的作业水平。

02
-问
山田日登志： 那个时候，剩余下来的工人怎么安排呢？

-答
大野耐一： 剩下来的人会被安排做巡回保养，就是现在说的改进小组，缩减生产线人数时你要让优秀的人离开，说的就是这个道理。
现场操作必须设置成即使外行人也能干，在现场不要安排人，安排了人，就会产生依赖思想。
过去，丰田纺织工厂让能手操作多台机械，这可能是因为丰田纺织的机械不好，线很容易断(笑)，而我们到日本纺织厂一看，是让新工人操作多台机床，而能手们干挂钩的工作，才知道两个厂在效率方面的差距。 当时，在纺织协会有接线比赛，而获奖的总是丰田的人，可见是因为丰田的接线技术工人更优秀的缘故。
反之，由于丰田纺织厂的机械经常断线，也就要求操作工作熟练才行。 如果不这样，对作业的方法和要求不清楚的话，工作起来很麻烦。

-问
山田日登志： 当时汽车产业怎么样呢？

-答
大野耐一： 当时是日产、五十铃、丰田、日产先后把美国的生产线原封不动地搬来，在发动机厂，组成了三十个人干的生产线。
那条生产线如果借用战斗中的人海战术，则需要100多个人。
由于我偶尔也会做工会的执行委员，能够了解同行业其他公司的状况，我很清楚地记得，当时日产职工埋怨生产线不好，但和当时的丰田生产线相比，日产的要好的多。
此时在丰田，发动机厂超过100人，第一、第二、第三机械厂分别都是500人。 总之，我们一心只考虑提高生产率。
当时虽然市场中需要许多货车，但由于日本整体处于贫穷时代，即使制造出来了也无法全部销售出去，结果导致了丰田的危机。 对“生产过多就是问题”的思考也是从那时开始。
03
-问
山田日登志： 那是什么时候的事？

-答
大野耐一： 是1950年，年初重新整顿，削减了2000人，日产量由1000台减少到820台。 后来，6月份朝鲜战争以后，一下子布置了增产计划，然而人员却未增加，只是提高了生产率。

-问
山田日登志： 您当初是用什么方法做起来的呢？

-答
大野耐一： 那时可真艰难，我想这样去做，可谁也不跟着我做(笑)，人哪，很难照别人说的去做，可是，见到了实际效果他们就服了，当时美国是很伟大的，而且是大家公认的，日产、五十铃比我们先进很多。
所以，有时即使是想出计划来了，不去做就不会有结果。
基本思想是福特的流水作业加上泰勒的科学管理法，在名古屋大学听到的事给我一个启发。 可以说将福特，泰勒两者很好的组合起来就是丰田生产方式。
可是，经过很多年，在进行这些方面改进的时候，也是绞尽脑汁。 我们还应用了美国开发的监督训练法（TWI），特别是教育人的方法，改进的方法，也从TWI中引用的。
教育人并不是听部下说“明白了”就行了，如果要看到部下的行为能马上判断对错，在改进方面，改进过一次的地方需要进一步地改进，这一点很重要。
-问
山田日登志： 原来这里面吸收了很多知识!我虽然读了一些书，并不断地用到显示中，可仍感到困难。

-答
大野耐一： 只读书还不够，不实际操作是不行的，对时间研究就是这样，虽然拿着停表，实际到现场是用不上的，看到操作者的动作，不能直接判断是快是慢，那是不行的，人的工作要有一定的节奏的，只是简单地看是看不明白的。 尤其是脚的动作很重要，要是溜溜达达地那样走，就会使操作方法搞错。
当我们有了疑问，感到困难或寻找什么启示时，只要到现场去就行，现场是学习的场所，方案是好是坏，只要到现场去看，一下子就能判断，而且还会出现新的问题.工作就是这么回事。

04
-问
山田日登志： “生产过多就是问题”也是从那时开始的吗？

-答
大野耐一： 当时有的现场问题，是由于加工过多而造成的浪费，原因查找起来很困难，由于有中间仓库，要办入库单，出库单等手续，好不容易放到仓库里又没了，可不得了。
那时听到一种叫超级市场的方式，那是1951-1952年的时候。 我们要在中间仓库里加强管理，但很难做到，补充的零件经常被盗，警察方面要我们提出申请报告，我们就得把盗案的始末写明，当时物品非常重要，像铜合金等是很贵的。
于是，加工好的零件不放入库，而是放在明面柜子上。 这样。 到了明天东西要是没了，马上就知道了。 现在，学者们把丰田生产方式说成是后工序的领取方式，而事实上，开始是从买东西想到的，不用钱去买，而使用看板去领取，因而诞生了看板方式。
超级市场方式是从1952年开始的，直到1963年丰田获得德明奖时都一直这样叫的，获德明奖时，要说超级市场方式有点怪。 所以还是称看板方式。 我还记得，看板方式这个名字正式使用后，美国人知道了，说真难听，我们很烦恼。
那时东京在召开奥运会，当时使用了把同时做的事叫同步的词，那是游泳中的词，于是也有人把看板叫做SMC(同步、方法、卡片)的说法，实际上也这样叫过。 实施带人字旁的自动化

-问
山田日登志： 丰田生产方式也被说成是平准化的大前题，在各行业要实施丰田生产方式时，最大难题就是这个平准化。 平准化的思想是什么时候开始萌发的？ 实施后情况怎么样？

-答
大野耐一： 那是后来的事，超级市场方式实行后，前工序若做不好就不能拿到后来的工序上来，尽管如此； 后工序怎么也会发生零乱的现象。
尽管某条生产线特别忙，而相邻的线却在等待，这个比较反常，由此产生了平准化思想。
一个工厂，若是每天生产同样数量的同种产品，但看效率的话是挺好的，但是若不考虑能否卖得出去就生产的活，就将会变成库存，或不得不成为呆滞金。
即使有了若干种类产品，如果不取得平衡的话，消费者也不会买，这样生产管理上就有难度了，当取得平衡时，公司就能赚大钱。

05
-问
山田日登志： 为了开展平准化，换件的生产准备就成了大问题吧。

-答
大野耐一： 换件的生产准备时间长，是一种浪费，这在早些进修时候就已经知道了，但是如何使时间缩短，我在这方面花了很多时间。
最初，是通过严格管理，训斥让他们工作，但是，拿出父亲的威严来吓唬。 这种教育方法不好，所以一直不行(笑)。 那时，听说新乡重夫先生的教育方法很好。 我们就把他请来。 当时叫做“P讲习”。 但是，把要花几个小时做的机床准备工作时间一下子缩短。 在管理上想得通，而实际上是很难的。
即使在公司本部，所有的机床实现单件生产准备也花了好几年，不，差不多十年的工夫。 尤其是在实现“调整为0”上面花了很长时间。

-问
山田日登志： 实施带人字旁的自动化，即智能化（赋予设备以人的智慧）是什么时候开始的？

-答
大野耐一： 关于智能自动化在学生时代，（名古屋工专）就学习过。
我学的是机械专业，但当时其他学科的讲座也能听，有时也去听纺织科讲座，在纺织专业关于智能自动化(赋予设备以人的智慧)有明确的定义，所谓智能自动化是带有叫停动作的自动机械。
但是，现实的车间，特别是汽车产业中的机械，可以说全都不带这种智能。 经常产生废次品。
那个时候，重新回来看丰田佐吉翁发明的智能自动纺织机，这真是了不起的智能自动机啊。
那时还没有电动机，在那种纺织机上，采用了一种自动停止装置，不论经线或纬线，哪怕有一根断了也不会出现不良品，而在现在的带自动控制的机械上，也很少有废次品和自动停机的关系明确的联系起来。 为了利用起机械加工中人的等待时间，让一个人操作2台，3台机床。 在这种情况下，当不良品出现时如何把机械停下来就显得特别必要。
如果不这样，就得要人来看管机械了。 朝鲜战争开始后，由于不断地飞速增产，购入了很多自动化机械，尽管是自动机械，实际上在每台机床边还配备一名工人看管，当发生故障时，再去叫修理人员来修理。 这种事真是愚蠢到极点，买来了自动机械，一点好处没发挥出来，于是就开始考虑如何做到不靠人监视也行呢？ 所以把传感器装到了机器上。
在某一台机器上装了传感器，把这种自动叫智能自动，于是后来传感器就接连不断地装在了机器上。 在这之前，组长的工作比较舒服，当智能自动普及以后，不需要操作者了，组长必须往返于机器出故障的地方，而且他并不知道哪里的机械出了问题，这下组长可忙坏了。 于是想出了一个办法，装了一个指示灯，这个指示灯与各个机床相连接，放在一个地方，哪里发出异常可以马上知道，大大地提高了组长及修理人员的工作效果，有效地保持了生产正常进行。 由于安装了指示灯，工人减少的状况能够清楚地以数字表现出来。 到了现在，安装指示灯不仅用在机械车间，甚至用到了总装线，就连生产线暂停的时间也能表现出来了。 明确带人字旁的自动化，也就是自动停止装置的意义，这非常重要。

06
-问
山田日登志： 以您的观点来看，人的工作应当是怎么样的呢，请以标准作业的观点来看。

-答
大野耐一： 说到标准作业，藤本俊(曾任丰田车体会长)起了很大的作用，从1949年起，使用了IE(工业工程)的方法孜孜不倦地调查机械的能力，编制了现在说的各工序能力，这个表起了很大作用。
特别是在一人干多工序时，根据这个表，现在现场正在干哪种作业就很清楚，当时把它叫做”看板”，那是标准作业图的雏形。
现在，把生产节拍，标准在制品数，安全，质量检查，等等都在记上面，逐渐地变了，从而起经营也有了进步(笑)。 现在，各车间都挂有标准作业图的行业不太多，而汽车行业的标准作业化从相当早的时候就已经实现了。 所有行业都会关心丰田生产方式

-问
山田日登志： 丰田生产方式思想的出发点，是丰田喜一朗先生的“准时化管理”思想吗？

-答
大野耐一： 现在回想起来，实际上是各种各样的措施在现场上应用的结果。 比如集装箱方式，原来是丰田纺织时代的事(注： 大野是从丰田纺织调转到丰田汽车来的)，在丰田纺织用小斗车搬运，扑通一下子倒出来。
我们到日本纺织一看，女工把零件送到一点点少下去的工位上去，这个方法效率高，所以带回到丰田来，利用到后工作序领取方式上来。 在搬运方法方面，让搬运者装卸(当时，有开车执照的人很少)这也是出自减少浪费的思想，在火车方面，客车与货车是明显地区别开来，从这里得到启发我们想到了接力式运输方式。

-问
山田日登志： 大野先生努力的成果后来扩展为大的话题，那是第一次石油危机之后的事吧!

-答
大野耐一： 我带丰田的协作公司去指导，正当为建立强化的体制，开展“减少工时运动的时候”，正好发生了石油危机。
并不是意识到了石油危机才那么干的，当时并没有想到要长期持续高速发展，而是想着不是什么时候发生危机才能干的，结果成了好事。
因此，新闻界纷纷扬扬说“丰田之所强大，是因为在看板方式中有秘密，”许多人纷纷来访问，这种方式被称为减产经营，这时候，丰田生产方式得到了社会的瞩目。

07
-问
山田日登志： 那时形成了丰田生产方式热，那时我也在经营学会帮忙，学到了不少知识。 正好那时，《丰田生产方式》这本书出版了。

-答
大野耐一： 那是1978年，那时各种讲习会叫我去讲学，我感到有必要让大家理解看板方式，因此写了此书。 工业化社会是从物资贫乏的农业社会发展而来的，不久，物资贫乏的现象没有了，生产方式由此以生产为中心的思想变成为以市场为中心的思想了，生产流程反过来了，一般来说这是很难理解的。

-问
山田日登志： 我记得，那时我正在生产本部工作，说是归拢到一起干就会成本低，这真是了不起的变化。

-答
大野耐一： 大家都是这样。 在必要的时候只生产必要数量的，顾客需要的产品是最好的了，这一点大家很难理解。-问
山田日登志： 从字面上好理解，而实际上要让工厂这样做是很难的，于是，大家感到丰田生产方式是格外艰难，感到无从下手。
-答
大野耐一： 那是站在过去生产方式的延长线上考虑问题，如果把那种有计划的大量生产方式原封不动的换成丰田生产方式，那很难的。
不从思想方法上来个根本的改变，那是不行的，尤其是经营者没有实施丰田生产方式的姿态，直接影响到结果。 说到合理化，很多人认为很难，其实就是去查找“浪费散乱，不合理”现象，并努力去消灭它。 如果把卖不掉的东西认为能卖掉而去制造，这就是发生浪费的最根本的原因。
-问

山田日登志： 但是，以某种形式引进丰田生产方式因而取得了成果的企业逐渐多起来了。 最近，就连我在这里也有很多从美国、法国、意大利来的带着问题想要咨询的经营者。
-答
大野耐一： 海外对丰田生产方式也关心起来，这是因为有些地方，例如在美国等地方是可能适用的，掌握得好的地方都在应用着，还有一个原因是出于对日本经营方面的关心。

山田日登志： 今后，一切工业产品都到了过量生产时代，都只能赚一点钱，不仅是汽车，所有行业都会关心丰田生产方式的。 大野先生说的限制经营，我想肯定会以什么形式在世间落脚，我将拭目以待。

资料来源：光普精益
文章编辑：Blean
投稿方式：kaizen@benchmarklean.cn

同时，我们在全国有60+益友会微信群，群里每天会有益友提出问题，答案在标杆精益公众号“益问益答”栏目公布。

：益问益答汇编【1-134期】

关于益友会：“益友会”简介

声明：标杆精益公众号所发稿件、图片、视频均用于学习交流，文章来自网络或者益友投稿，版权归作者所有，如涉及作品内容、版权和其他问题，请及时与我们联系删除！