常州本土的世界级高科技企业：瑞声领先的秘密究竟是什么？

常州瑞声科技公司于1993年成立、2005年在香港上市，是江苏常州本土培育起来的世界级高科技企业，主要生产声学、光学、触控产品、无线射频产品、精密加工及微机电产品等领域的微型器件，属全球领先的微型元器件整体解决方案提供商。

目前，瑞声科技全球员工超过4万人，拥有25个销售中心、9大制造基地以及分布于多国的14个研发中心。2017年前三季度，瑞声净利润达34.9亿元，同比增长25.1%。

在全球，每3只品牌手机中，就有1只手机的受话器、扬声器、马达等微型器件来自瑞声科技。瑞声科技用智造技术，不断开拓手机器件精微制造最前沿。

瑞声科技聚焦手机零部件制造对生产质量和生产效率要求的双高标准，自主研发关键设备，创新定制信息模块，打通生产管理全环节数据链。

瑞声科技建成高效便捷、精密可靠的柔性智能制造生产线，可按需制造声学、光学、触控产品、无线射频产品、精密加工及微机电产品等微型器件。

柔性智造体系建成后，瑞声生产线搭建仅需1年，比行业平均耗时缩短70%，扬声器生产用工量减少75%。

• 持续攀登产业链“高精尖”

智能手机市场发展迅猛。2017年全球智能手机产量达到14.2亿部，我国智能手机出货量达4.47亿部（数据来源于IDC）。快速增长的整机市场背后，是各大手机零部件制造厂商产品质量与生产效率的激烈比拼。

江苏常州瑞声科技公司持续领跑手机零部件领域二十年，从一家生产低端声学器件的乡镇企业起步，现已发展成为全球领先的微型元器件整体解决方案提供商。

瑞声科技前掌舵人潘中来认为，公司能够突出重围、持续攀登产业链“高精尖”环节，关键是聚焦于技术领先的经营理念，持续提升技术能力，牢牢把握产品质量生命线、高效响应并引领市场需求。

“手机零部件越做越小，就像在螺蛳壳里做道场。”潘中来说，“以声学器件为例，大多需要在几毫米立方空间里集成数十个零部件；发声单元所需要的振膜，厚度用微米计，出现头发丝百分之一的误差都会影响音质。”

瑞声科技引入了业内领先的管理办法及科学理念，并结合自身企业特点，创造出自有高效的管理体制。考虑到大批量生产需求，人工制造精度与效率有限以及减少不必要的人为影响，瑞声科技主动向智能制造探索，持续提升自动化程度，精准控制生产标准，优化生产工艺及其他相关要素。

此外，不同手机厂商对器件的规格、性能等需求各不相同，主流手机厂商每隔半年多会推出新品，留给零部件配套供应商的生产线组建与调试时间更短。这就要求配套生产企业在信息化、智能化水平上不断提升，提升柔性制造能力，确保生产线能在最短时间保质保量生产不同型号的零部件。

“早年，瑞声科技其实并未专门瞄准智能制造发展，但瑞声一直以来都重视客户体验、产品质量、紧密跟踪市场需求，主动提升自动化与信息化能力。”瑞声科技副总裁吴国林说，自动化是智能化的发展基础，柔性化生产智能制造的必经之路。瑞声科技主动适应市场与行业发展变迁，顺势抓住了智能制造的先机。

• 研发自主可控设备

发展智能制造没有固定范式，但有一点必须率先突破：研发自主可控高端装备。“没有自主创新、没有核心装备，我们永远只能是国际巨头的‘打工仔’，不可能在全球市场上成为他们真正平等合作的伙伴，更不可能跟上瞬息万变的市场需求。”潘中来说。

国内企业探索智能制造过程中，核心设备和控制程序等多依赖进口，引发生产线搭建、调整、改组受制于人，设备控制系统升级滞后，中外设备协同生产兼容困难等一系列问题。

“搭建一条声学元器件生产线需要2000万元，其中一台进口设备就要600万到700万元。国外企业还对这些设备进行‘阉割’和远程控制，企业生产哪些产品、在哪生产都被严格规定。”吴国林说。

瑞声科技另辟蹊径，购入上述设备经过修改、功能不全的设计图纸，组织多个技术团队全力攻关，对设备不同部位进行逆向研发，仅用半年时间就成功“解锁”所有“隐藏功能”，研制出的同类生产设备在生产精度等技术参数上达到甚至超过原有水平。2017年，瑞声科技已成功量产该设备，总计生产5000台，不仅满足自身需要，还能出售给其他企业。

据悉，瑞声科技拥有工程师及以上资格的人员约5000余人，14个研发中心分布于中国、美国、芬兰、丹麦、韩国、日本和新加坡等多个国家，连续多年科技创新投入强度超过7%（竞对企业一般为6%），近四年技改投入超30亿元，国内少有。先后取得自主知识产权专利2160项，技术研发能力位居世界前列。

核心设备的自主可控，打通了瑞声科技统筹生产管理全环节数据链、构建柔性化制造模式的关隘。瑞声科技在自主研发核心设备基础上，进一步创新定制信息模块，设计出一套高效便捷、精密可靠的柔性智造体系。

步入车间，可以看到设备上加装着瑞声科技自主研发的信息化仿真系统，该系统能将生产线上的人、机、法、料等要素在数字空间进行虚拟整合。研发人员只需轻点鼠标，后台程序即可模拟出从来料加工到检验包装的最佳生产线组合方案。对于实际生产中存在的隐患，也可依托载入自主设备的物联网设备和智能平台及时预警。

“仿真系统基于大数据、云计算技术，可在实践中不断自学更新；还能连接ERP系统（企业资源计划系统）、前端控制系统等，让虚拟数据成为提升企业生产效率的助推器。”吴国林说。

目前，瑞声生产线搭建仅需一年时间，是竞争对手企业的三分之一；生产万只扬声器每天用工仅6人，是几年前的五分之一。

随着瑞声科技柔性智造体系中联网设备超过数千台套，传统信息基础架构“小马拉大车”的疲态日益凸显，猛增的入网数据传输规模也给企业信息系统的故障排查带来巨大压力。

为此，2017年，瑞声科技引入思科全数字化网络架构（DNA）解决方案，革新企业网络架构。该方案利用开放式端口将虚拟系统、自动化系统、智能分析和云技术系统等集成到一个平台之中，并设计合适的软件控制器，确保原有网络基础设施协同兼容，成功为企业研发、生产、管理、销售等环节提供全数字化整体框架，大幅提升瑞声科技内部信息处理速度。

潘中来说，“借助新的网络架构，瑞声科技实现了全数字化技术与制造全流程的深度融合，为瑞声科技升级柔性智造体系，打造面向未来的、真正意义上的智能制造模式奠定了基础。”

• 加快布局万亿级市场

强大的智能制造基础与创新研发能力支撑着瑞声科技撕掉“代工”标签，赋予其攀登手机零配件产业链最高端的自信。目前，瑞声科技已跳出具备传统优势的声学业务，快速抢攻其他手机高端零部件市场。

瑞声科技与某知名手机企业合作，在全球率先推出立体触控技术，让手机屏幕可以根据用户手指的力度实现多重功能。一经推出就成为该厂商新款手机的“卖点”，引发其他品牌模仿。

下一步，瑞声科技将目标锁定在手机视频元器件这一万亿级规模的高精尖市场，先后投入项目研发经费数亿元，并以收购、入股等形式，从丹麦、瑞士、新加坡等国家的光学企业获取相关技术。目前，瑞声科技已具备主流手机镜头设计和量产能力，当前已实现每月2000万套的产能。（来源：中国经济信息社）