注塑制品常见缺陷及产生的原因

1、短射。

短射是指由于模具模腔填充不完全造成制品不完整的质量缺陷，即熔体在完成填充之前就已经凝结。

产生原因：

A、流动受限，由于浇注系统设计的不合理导致熔体流动受到限制，流道过早凝结；

B、出现滞留或制品流程过长，过于复杂；

C、模具温度或者熔体温度过低，降低了熔体的流动性，导致填充不完全；

D、成型材料不足，注塑机注塑量不足或者螺杆速率过低也会造成短射；

E、注塑机缺陷，入料堵塞或螺杆前端缺料等，都会造成压力损失和成型材料体积不足，形成短射。

解决方案：

A、避免滞流现象产生；

B、尽量消除气穴，将气穴放置在容易排气的位置或者是利用顶杆排气；

C、增加模具温度和熔体温度；

D、增加螺杆速率，螺杆速率的增加会产生更多的剪切热，降低熔体粘性，增加流动性；

E、改进制件设计，平衡流道，尽量减小制件的厚度差异，减小制件流程的复杂程度；

F、更换成型材料，选用具有较小粘性的材料，材料粘性小，易于填充，同时降低了注塑压力；

G、增加注塑压力。

2、气穴。

气穴是指由于熔体前沿汇聚而在塑料内部或者模腔表层形成气泡。

产生原因有：

A、滞留；

B、流长不平衡，即使制件厚度均匀，各个方向上的流长也不一定相同；

C、排气不充分，在制件最后填充区域缺少排气口或者是排气口不足。

D、跑道效应；

解决方案：

A、平衡流长；

B、避免出现滞流和跑道效应，修改浇注系统，使最后填充区域位于易排气位置；

C、排气充分，将气穴放置在容易排气的位置或者利用顶杆排放气体。

3、熔接痕和熔接线。

当两个或多个流动前沿融合时，会形成熔接痕或熔接线。

产生原因：

由于制件的几何形状，填充过程中出现两个或者两个以上流动前沿，易形成熔接痕。

解决方案：

A、增加模具温度和熔体温度，使两个相遇的熔体前沿融合得更好；

B、增加螺杆速率；

C、改进浇注系统的设计，在保持熔体流动速率前提下减小流道尺寸，以产生摩擦热。

D、如果不能消除熔接线和熔接痕，那么应使其位于制件上较不敏感的区域，以防止影响制件的机械性能和表观质量。改变浇口位置和制件壁厚都可改变浇口位置。

E、在重要熔接痕位置上方设立热流道，提高该处熔体前沿汇交时的温度，从而消除熔接痕。

4、滞留。

滞留是指某个流动路径上的流动变缓甚至停止。

产生原因：

A、制件的壁厚有差异。如果流动路径上壁厚差异，熔体会先选择阻力较小的壁厚区域填充，这会造成薄壁区域填充缓慢或者停止填充。

B、滞留通常出现在筋、制件上与其他区域存在较大厚度差异的薄壁区域等。滞流产生制件表面变化，导致保压效果低劣、高应力和分子趋向不均匀，降低制件质量。如果滞留的流动前沿完全冷却，那么成型缺陷就由滞留变为短射。

解决方案：

A、浇口位置远离可能发生滞流的区域，尽量使容易发生滞流的区域成为最后填充区域；

B、增加容易发生滞流区域的壁厚，从而减小其对熔体流动的阻力；

C、选用粘度较小的成型材料；

D、增加注塑速率，以减少滞流时间；

E、增大熔体温度，使熔体更容易进入滞流区域。

5、飞边。

飞边主要是指在分型面或者是顶杆部位从模具模腔溢出的一薄层材料。飞边仍然和之间相连，通常需要手工清除。

产生原因：

A、模具分型面闭合性差，模具变形或者存在阻塞物；

B、锁模力过小，锁模力必须大于模具模腔内的压力，有效保证模具闭合；

C、过保压；

D、成型条件有待优化，如成型材料粘度、注塑速率、浇注系统等；

E、排气位置不当。

解决方案：

A、确保模具分型面能很好的闭合

B、避免保压过度；

C、选择具有较大锁模力的注塑机；

D、设置合适的排气位置；

E、优化成型条件。

6、跑道效应。

跑道效应指在制件薄壁区域充满之前熔体已经完成了对厚壁区域的填充。

产生原因：流动不平衡，易产生气穴和熔接痕。

解决方案：

壁厚的差异有时是无法避免的，应尽量使模腔内的流动平衡。方式：改变浇口位置或者采用多点进浇的浇注系统实现平衡流动。

7、过保压。

过保压是指当一个流程还在进行填充时，另一个流程已经开始压实过多填充的材料。

产生的原因：当制件最易填满的流程完成填充后，这个区域就会出现过保压现象。

此时，由于其他区域还未完成填充，注塑压力会继续将熔体向这个已经填满的区域推进，从而形成高密度高压应力区域，形成过保压的主要原因是流动不平衡。

解决方案：

A、建立平衡流动；

B、选择适当的浇口位置使各个方向的流长尽量相等；

C、去掉不必要的浇口。

8、色差。

色差是指由于成型材料颜色发生变化而出现的制件色彩缺陷。

产生原因：材料的降解。

过大的注塑速率、过高的熔体温度以及不合理的螺杆和浇注系统都会引起材料的降解。

解决方案：

A、优化浇注系统的设计；

B、修改螺杆设计；

C、选用较小注塑量的注塑机；

D、优化熔体温度；

E、优化背压、螺杆旋转速率和注塑速率；

F、设置合理的排气位置。

9、喷射。

当熔体以高注射速率经过流动受限的区域（例如喷嘴、浇口），再进入面积较大的厚壁模腔时，会形成蛇形喷射流。

产生原因：

A、螺杆速率过高；

B、浇口位置不合理，熔体与模具接触性差，容易导致喷射产生。

C、浇注系统设置不合理。

解决方案：

A、优化浇注系统的位置和浇口类型，改变浇口类型以降低熔体剪切速率和剪切应力。

B、优化螺杆速率曲线。

10、不平衡流动。

不平衡流动是指在其他流程还未填充满之前，

某些流程已经完全充满。

平衡流动是指模

具末端在同一时间完成填充。

产生原因：

流动不平衡以及制件壁厚差异都可能引起流动不平衡。

不平衡流动可能导致产生

许多成型问题，如飞边、短射、制件密度不均匀、气穴和产生过多熔接线等。

解决方案：

A、增加或减小区域壁厚来增强或减缓某个方向上的流动，从而获得平衡；

B、优化浇口位置。

总结：

塑料成型过程中各个参数之间相互影响，

因此单纯解决一种成型问题有可

能会引发其他的成型问题，所以解决成型问题时应该兼顾成型质量的整体的优

劣。