北京
又一座“万亿之城”诞生。2024年，河北唐山全年实现地区生产总值10003.9亿元，至此唐山成为河北首座、全国第27个“万亿之城”。
唐山能够成为“万亿之城”，第二产业在其中扮演着重要角色。
“中国钢铁看河北，河北钢铁看唐山。”唐山是一座具有百年历史的沿海工业城市，钢铁产业就是其最具代表性的产业之一。
如今，以5G、云计算、人工智能、大数据等为代表的新一代信息通信技术，正在为唐山钢铁产业数智化转型注入新动能。
从中国联通智慧钢铁军团落地河北，到当选河北省钢铁行业数字化转型联盟常务副理事长单位，再到发布“智联钢铁云”平台、打造“AI+转炉炼钢大模型”，中国联通河北省分公司（以下简称“河北联通”）持续以系统化的产品能力和解决方案为钢铁行业深度赋能，为钢铁脊梁插上“低碳两翼”，为大国重器注入“智能基因”。
赋能龙头企业智能转型
走进全国首个无人天车智能库区——唐钢高强汽车板厂区中间库，几台无人天车有条不紊地协同作业，把庞大的钢卷“毫发无损”地平稳运送到下一个流程，整个过程安全、顺畅、高效，而工人们只需坐在操作室里通过远程操作就可以轻松完成工作。
这一气呵成的操作背后，正是联通5G专网在支撑。河北联通通过把5G专网等技术应用到无人天车操控环节，解决了天车有线布线成本高、工业Wi-Fi抗干扰能力弱且时延高等问题。在大带宽、低时延、高可靠、广连接的5G网络环境下，车间内的视频信号可高效回传，实现了工作人员对无人天车的远程实时操控，不仅保障了操作过程中的零事故，还降低了人工成本，生产效率也提升了30%。
在河北津西钢铁集团，各厂区水泵的开启、关闭等日常管理平时都要安排专人值守，占用了大量人力。为帮助钢厂解决这一痛点，河北联通提出了对厂区循环水系统进行5G+智能化提升改造、实现泵站集约管控的解决方案。
按照“手动—电动—远程控制—集中控制”的步骤，河北联通对水泵阀门作了升级改造，最终将它们统一接入到5G工业循环水系统。如此一来，工作人员在指挥中心就可以远程操控各水泵的开启和关闭。不仅如此，河北联通在厂区建设5G网络后，使时延控制在了20毫秒以内，可以让水泵的远程操作更加及时精准。
据了解，这项5G+智能化提升改造涉及津西钢铁铁前、炼钢、轧钢等9个分厂的循环水系统、1105台泵（塔/过滤机组）、11.4万个点位。智能化改造完成后，钢厂取消了分散设置在各泵房的现场监测控制中心，预计每年可节省人工成本300余万元。
水泵房实行集中管控后，现场工作人员减少，一个新问题随之而来——如何保障前端机泵设备的故障被及时发现？为此，河北联通开发了“设备预测性维护系统”。
此前，为及时发现机泵设备故障，需安排工人每小时巡检一次。而人工巡检大多依赖巡检员的经验，主要靠摸温度、闻味道、使用简单仪器来判断故障，不仅耗时耗力，还存在安全风险。“设备预测性维护系统”使设备巡检升级为24小时不间断自动监测，在降低工人劳动强度的同时，大幅提升了设备监测质量，保障了工厂安全连续平稳生产。
在前期良好合作的基础上，联通公司与河北津西钢铁集团于2025年1月签订了战略合作协议，双方将依托此前成立的“智慧钢铁联合实验室”，继续深化5G应用、网络改造、云平台等方面的合作，进一步实现降本提质增效的目标。
通过集结多项数字技术，河北联通打出了创新“组合拳”，为钢铁这一传统行业注入了崭新活力。
打造行业军团锤炼绝技
“双碳”目标下，未来钢企之间的竞争将由成本竞争转向综合实力竞争。
钢铁结构有待升级，其技术进步也需匹配新增产能。在此背景下，中国联通把握机遇、趁势而上，成立了智慧钢铁军团，并将其落地河北，由河北联通负责组建，全力服务钢铁产业绿色低碳高质量发展。
据悉，中国联通智慧钢铁军团在河北省内设立了唐山、邯郸两大分部，实行派驻支撑，快速响应钢铁企业需求，做好钢铁企业数字化转型“最后一公里”服务。
自组建以来，中国联通智慧钢铁军团持续加大科技创新力度，凭借在云计算、大数据、物联网、人工智能、区块链、网络与数据安全等方面的技术优势，研发出了“3D机器视觉在线钢板表面质量检测系统”、“智联钢铁云”平台、“AI+转炉炼钢大模型”等产品。
以基于“智联钢铁云”平台的“AI+能源管控大模型”为例，其旨在实现能源生产运行的智能高效、与主工序生产的优化协同，挖掘企业的节能减排潜力。
据中国联通智慧钢铁军团技术专家赵贤聪博士介绍，“AI+能源管控大模型”一方面满足了大型钢铁企业对碳数据质量、核算完整度和单一工序碳排放状况精度的严格要求，另一方面支持“工序级”算法模型的搭建。该模型不仅提升了能源作业的安全与效率，突破了传统的能源管控边界和运行操控模式，让生产人员远离危险区域，还大大降低了能源成本。其中，基于多能源介质协同优化技术，企业每年的能源外购费用可降低500-1500万元。
此外，针对传统转炉生产高度依赖人工操作的现状，智慧钢铁军团研发的“AI+转炉炼钢大模型”为钢铁行业带来了革命性的突破。
长期以来，人工操作不仅限制了技术经济指标的提升，还增加了工人的劳动量和作业风险，而“AI+转炉炼钢大模型”在冶金机理模型的基础上，融入了大数据和AI大模型能力，通过冶炼中的火焰图像、烟气信息、声音等多维度数据，实现了对炼钢过程的智能分析。该系统不仅能够自动识别和预防炼钢中的异常情况，还显著提高了炼钢终点温度和碳含量的双命中率，助力钢铁企业优化炼钢流程，降低吨钢成本。
值得注意的是，“AI+转炉炼钢大模型”适用于各型转炉，通过监控报警、终点预测、生产指导等功能，实现对炼钢过程的全把控。目前应用过程中，全自动操作比例超过95%，钢铁料消耗降低1-7kg/吨钢，对磷的控制能力提高0.2，显著减少了炼钢过程中的体力劳动量和烫伤等事故风险，冶炼时间也缩短了26秒/炉，吨钢综合成本可节省3-5元。
目前，这些创新应用已在河北多个钢厂落地商用，为唐山、河北乃至全国钢铁行业的数智转型打造了坚实的“智慧底座”。
百炼成钢，淬火成金。展望未来，中国联通将坚持网络向新、技术向新、服务向新，继续锤炼专精特新能力，为钢铁企业提供更多数字化、智能化、绿色化解决方案，推动数字产业与钢铁产业深度融合，为钢铁行业高质量发展贡献更多联通智慧与力量。
本文来源：商讯
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