跟着宁波双鹿电池“技术110”傅祥方感悟匠心：永不服输，让创新成为习惯

01宁波江北的双鹿电池是全球碱性电池生产领域的领跑者，产品远销100多个国家和地区，年出货量超50亿节。

02傅祥方被称为“技术110”，30多年坚守车间，从学徒成长为主任工程师，解决多项技术难题。

032016年傅祥方接手压辊设备难题，通过技术攻关于2019年彻底解决，提升电池性能并延长设备寿命。

04双鹿电池2005年建成第一条自主研发整线，填补国内空白，获国家科技进步二等奖，摆脱进口依赖。

052016年投产第四代生产线，实现“黑灯车间”无人化，引入影像检测系统提升锌膏注入精度，提高生产效率一倍。

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宁波江北，藏着一家全球电池行业的“隐形冠军”——双鹿电池。

这家成立于1954年的企业，是全球碱性电池生产领域的领跑者。其生产的“双鹿”电池远销100多个国家和地区，每年有超过50亿节电池从这里运往世界各地。从智能家居、医疗器械到工业配套，产品广泛应用于多个领域。

近日，我们跟随公司高级技师傅祥方，深入车间，在生产一线感悟我国电池生产从跟跑到领跑的创新发展之路。

有问题，找傅工。傅祥方被同事亲切地称为“技术110”。称呼背后，是傅祥方日复一日“泡”在车间的身影。没有惊天动地的豪言，只有30多年如一日的坚守。正是这份镌刻在平凡里的匠心，成就了一位大国工匠，也照亮了这家老牌企业的升级之路。

傅祥方在调试生产线。受访者供图

夜校补课，把手上功夫练扎实

7时45分，我们见到傅祥方时，他正背对着门，盯着一块占了大半面墙的电子屏幕。

屏幕上实时更新着40余条生产线的运行数据——运行率、故障点位、物料追溯。平均效率显示达96%以上，最高的一条线显示98%。

“这条低的，是2018年从国外引进的产线，跟同类设备比，效率还是略低些。”看完数据，他起身带我去车间，开启每天雷打不动的走访。

进入车间，他指了指生产线上的显示屏：“吸盘上缺纸。”——这是刚才在屏幕上看到的故障点位，他跟负责产线的管理人员交流了几句。正说着，另一个车间的人匆匆找来，想请他过去看看问题在哪。

刚进厂时，傅祥方只是一个“连锉刀都不知道怎么用”的学徒。

1995年，18岁的傅祥方从甬江职高电池班毕业，被分配到机修车间做钳工。第一次拿起工具，完全摸不着门道。他不甘心，白天在车间学艺，晚上自掏腰包去夜校补课。从初级到高级，从高级到技师——那几年，他一步步把能考的证都考了下来。2004年，他在宁波市青年工具钳工比武大赛中获得第一名。2005年，成为公司最年轻的钳工技师。

手上的功夫练扎实了，他心里却始终装着车间里那些“搞不定”的设备。

我们继续往车间深处走。傅祥方在其中一台设备前停下，拍了拍巨大的压辊。“这个难题，在公司存在了20多年。”傅祥方坦言，这是一台生产正极材料的压片设备，两个巨大的压辊把黑黑的锰粉压成片状。压力越大，电池性能越好，但压辊也越容易爆裂。从1994年引进开始，它就三天两头出问题——短的三五天，长的两三个月，毫无规律。

“我最怕这个设备。”傅祥方说。那时候他住公司宿舍，半夜设备坏了，第一个想到的就是他。有时候刚洗完澡换上干净衣服，就听见有人说“又爆掉了”，心里别提多沮丧。此后的十几年里，公司请过外国专家，买过原厂零件，找过国内顶尖科研机构，但问题始终没有完全解决。

2016年，傅祥方的岗位调整，接手了这个“烫手山芋”。此时的他，已经不是当年的机修工，而是拥有20多年一线经验和设计能力的主任工程师。

“现在工艺要求的压力，比上世纪90年代提升了好几倍，用老思路肯定不行。”他组织团队攻关，引入新的技术方案。2019年，问题彻底解决，现在那对压辊还在正常运转。

更改结构，从设计上避开材料坑

继续往前走，傅祥方在一台略显斑驳的设备前停下，手在底座上摸了摸。我们学着他的样子也摸了摸，金属表面被磨得异常光滑，带着常年运转留下的温热。

“这是我们第一条自主研发的整线，2005年投产的。”他说，“当年安装调试的时候，我就在旁边打地铺。”

那是他记忆最深刻的一段岁月。

上世纪90年代初，公司刚刚合资，从国外引进了第一条碱性电池生产线。傅祥方回忆，老车间里是落后的碳性电池生产线，而隔壁的进口设备却像“艺术品”一样精致。“那个时候对我来说，已经刻下了一个目标——我们也应该能做到他们这样。”

此后的几年里，公司又引进了几条进口线，傅祥方全程跟在外国专家身后学习。“他们一到场，我就一直跟着，一直等他们下班，他们走我才走。”

但变化来得比预想中更快。进入21世纪，随着中国电池产业的崛起，外国开始对先进设备实施出口限制。买不到，就只能自己造。而从“用”到“造”，完全是两码事。

2003年，公司立项研制第一条整线。傅祥方是钳工班长，负责其中三台核心设备的机械安装调试。

“问题比想象的多得多。”他两手比划着向我们演示，两个零件装上去，尺寸差几丝，装的时候发现不了，等整机调试起来，问题才暴露，有时要花几周才能找到根源。那时候整条线几十号人，机械、电气、安装，分好几摊。今天这个解决不了，明天那个又冒出来。实在熬不住，地铺一打，轮流眯一会儿，醒来接着干。

记者（中）跟着工作人员一起听傅祥方（右）介绍电池生产线情况。王波 摄

有一件事，他至今记得很清楚。设备上用的输送带，外观和原装进口的看不出区别，可一跑起来就不对，偶尔会卡一下，没有规律，根本找不到原因。

“拿两个输送带放在一起对比，怎么比都觉得一样，但用起来就是不一样。”他一边说着，一边从旁边的备件箱里翻出两截旧输送带。我们用手捏了捏，橡胶质地，手感上确实分辨不出差别。傅祥方说，当年就是被这“看不出区别”的东西困住了大半年。那时，国内精密橡胶件的工艺积累还处在起步阶段。买不到合适的配件，怎么办？傅祥方的选择不是等——他和团队反复琢磨，最后改了设备结构，从设计上绕开了这个坑。

2005年，这条线投产，拿下了国家科技进步二等奖。那一年，中国已是电池生产大国，但高端装备仍多依靠进口。这条线的意义，正在于它填补了国内碱性电池生产线的空白——从“买设备”到“造设备”，让双鹿电池从此摆脱了对进口设备的依赖。

梳理难题，带领团队一起攻关

午饭后，傅祥方带着我们走进智能工厂的参观通道。

隔着玻璃往里看，是一片漆黑的车间。50米长的流水线上，只有星星点点的指示灯在闪烁。一节节电池在轨道上飞快穿梭，像暗夜里流动的星河。几台AGV小车悄无声息地滑过，把装满成品的料筐运往指定区域。

全程，没看见一个人。

“这是第四代生产线，2016年投产的。”傅祥方介绍。“黑灯车间”这个名字是怎么来的？他笑了笑说：“2014年公司提出要搞无人化，我想既然没人，还要灯干什么？就叫‘黑灯车间’吧。”

名字起得轻松，做起来却没那么简单。傅祥方回忆，当时国内电池产业正处在一个关键转折点上。经过十几年发展，碱性电池产能已跃居全球前列，但规模扩张之后，新的挑战随之而来：从规模扩张到提质增效，整个行业到了必须向智能化转型的关口。

我们问：“这条生产线最难攻克的是什么？”他指了指底下飞快穿梭的电池：“锌膏注入。”

“电池有正负极，负极材料的俗称就是‘锌膏’。”傅祥方解释，锌膏注入的速度、剂量、位置，差一点都不行——快了慢了，都会影响电池最终的品质。以前靠人盯着，现在要让机器自己看、自己判断。于是，他们便决定引入影像检测系统：电池经过时，系统会拍照，与数据库里的标准工艺实时比对，不合格的自动剔除。“经历过无数次的实验改进，我们最终克服了这一技术难题。”傅祥方说。

从第一代生产线每分钟300节，到如今第五代每分钟600节，傅祥方用了20多年时间，把速度提高了一倍。

在双鹿电池，创新一直是发展的“关键词”。只要是在工艺、生产、销售、工程等方面有任何卡点、难题，各部门都可以随时提出，由全员参与“揭榜挂帅”。

“这两天，我们工程部特意做了梳理，2025年认领的50多个项目，全部完成了。”傅祥方说，“今年一季度，我自己手头还有7个项目同步推进，都是来自生产运行上的质量与效率提升、成本降低等难点痛点问题。”

创新成了他的一种习惯。回望傅祥方的来时路，可谓是无数中国产业工人成长的缩影。在那些不被看见的车间里，一代代工人靠着一股不服输的劲头，把“搞不定”变成“搞得定”。这，或许就是中国制造从跟跑到领跑的底气所在。

责任编辑：周松华