北京
贵州铝业集团双元新材料有限责任公司二期技改项目生产现场。 本报记者 谢勇勇 摄
960摄氏度，是工业铝水出炉的物理刻度，也是六盘水推进“富矿精开”、重塑铝产业价值链的发展温度。
8月31日，水城经开区铝产业园内，密闭保温抬包车有序穿梭，刚刚出炉的高温铝水不冷却、不铸锭、不出园，仅十余分钟便可隔墙直达下游深加工企业熔炼炉。这条每天80到100趟次液态铝水直供的专用通道，串起的是70多家企业的“链式共生”格局。
一吨滚烫铝水的短途园内转运，终结了“本地炼锭、外地加工”的传统老路，开启了源头保供、精深提质、终端增值的三棒产业价值接力。
这场价值接力的第一棒，从贵州铝业集团双元新材料的电解槽起步。
“以往我们单打独斗做冶炼，产业链完全断开。”双元新材料公司副董事长赵庆林介绍，传统模式工序冗余、损耗偏高，每吨增加300余元成本，还伴随金属损耗、品质衰减，本地承担高投入、高能耗的冶炼环节，却只赚取微薄加工费，高端产品溢价外流，抗市场风险能力偏弱。
此前，企业长期维持15天铝锭库存周转，大量资金被占用，堆放、转运进一步压缩品质与利润。
依托500kA大型预焙槽技改落地，企业冶炼精度、稳定性大幅提升，产出的原生铝水纯度高、杂质少、成分均匀，具备直供高端加工的品质条件。企业随之转型，从单一原料生产商，升级为统筹园区产业的链主企业。
“链主第一棒，不是简单炼出铝水，而是稳品质、保供给、调节奏、降损耗。”赵庆林表示，下游提质增效、高端突破，全部依托上游稳定优质的原料供给，第一棒不稳，全链无从增值。
目前，双元新材料摒弃“以产定销”，紧盯园区企业订单与产能缺口，实行“下游按需、上游配产”，建立铝液动态分配、错峰保供机制，彻底清零15天库存，实现零库存闭环生产。
“现在，上游每吨省去260元外运成本、60至70元铸锭成本，下游省去二次重熔的高额能耗损耗，整条产业链的无效成本、无效损耗全部挤干榨净。”赵庆林介绍。
跑运输多年的抬包车司机杨祖新，是这场变革最直观的见证者。“以前拉铝锭流程繁琐、怕雨怕潮，现在恒温铝水点对点直送，省时高效、品质更稳。”
“一吨铝水铸锭出园，价值就此封顶；留在园内接力传递，价值才能层层叠加。”赵庆林表示，“企业会持续通过技改扩能、绿电配套、产能优化，筑牢源头供给能力，始终当好产业链最稳固、最可靠的第一棒，为后续两棒增值铺路搭桥。”
抬包车缓缓驶入不远处的贵州莹月帆科技集团生产车间，炉口热浪扑面而来，保温包缓缓倾卸，泛着光亮的高温铝水直接注入熔炼炉，第二棒就此无缝交接。
“传统生产要经历冷却成型、长途运输、入库仓储等五大冗余环节，每一道流转工序，都会带来氧化积渣、成分波动、金属损耗，原料品质参差不齐，严重制约高端产品研发生产。”贵州莹月帆科技集团有限公司董事长何显平介绍，铝液直供模式落地后，单炉熔炼时长缩短30%至50%，原料投产周期从3天压缩至30分钟，综合能耗下降40%左右，金属烧损率、物流损耗同步大幅降低。
炉前操作工王志发深有体会：“以前熔化大块铝锭，炉温难把控、生产节奏慢，高温作业强度大，还容易出次品，现在铝水直进炉膛，炉温恒定、工况稳定，生产省心高效，次品率大幅降低。”
稳定纯净的原料，让产品品质实现跃升，熔体杂质下降30%以上，成分波动远优于外购铝锭标准，综合良品率从90%升至95%。
考虑到铝液怕断供、怕降温的生产特点，莹月帆搭建“铝液为主、铝锭兜底、废铝补配”柔性生产体系，和上游联动排产、错峰检修，保障产线不停。每年近6000万元降本红利，全部投向技改研发与市场拓展。
“第二棒的核心，就是承接优质资源、深耕精益制造。”何显平说，“把上游传过来的资源价值，通过技术升级、工艺优化层层做实，把原料优势变成产品硬实力，全力为高端市场突围蓄能。”
有了源头稳供、中端提质的双重支撑，产业链全力冲刺第三棒，向新能源高端材料赛道突围。
生产车间内，经过精炼的铝水流转到下一道工序，一卷卷铝坯缓缓成型。动力电池铝箔坯料、汽车轻量化铝材，是铝材行业公认的高端赛道，对原料纯度、熔体稳定性、成分均匀度有着极致严苛的要求，微米级杂质、细微气泡，都会造成整批产品报废。
“过去外购铝锭生产，经过多层流转，批次差异大、杂质难管控、稳定性不足，我们根本不敢批量投产高端产品。”何显平坦言，原料短板，是长期制约企业高端化转型的最大阻力。
园区铝液不落地的链式模式，彻底破解了这一行业痛点。稳定、纯净、可控的原生熔体，补齐了品质短板，让企业具备量产高端新能源铝材的核心能力。
借此产业红利，莹月帆主动淘汰低端产能，聚焦高附加值产品攻坚。目前企业高端铝材占比从10%跃升至60%，高端订单增速超50%，成功通过头部新能源企业认证，批量进入高端供应链。
“铝液不落地，是生产模式的革新，更是产业逻辑的重塑。”赵庆林说，“三棒接力、环环紧扣，真正实现本土资源就地转化、层层增值，是富矿精开最务实的落地实践。”（李蔓毓）
来源：贵州日报
