2200多个智能计量节点盯紧每克碳排放！零碳工厂到底怎么建？

数智赋能、高端自主之外，绿色低碳正成为先进制造业升级的另一把关键钥匙。制造业是能耗和碳排放的重点领域，也是低碳转型的主战场。眼下，国家级零碳工厂建设正在全国加速推进。企业怎么建零碳工厂？降碳是不是只花钱不赚钱？又该如何算好能耗成本、生态效益、市场竞争力这本复杂的“绿色账本”？

2200多个感知节点上岗 盯紧每一克碳排放

记者在浙江乐清一家仪表企业看到，贴片产线正高速运转。和普通工厂不一样，这里的动力柜里，除了常规电表，还加装了专门的碳计量表。工作人员告诉记者，通过这只碳计量表，就可以实时掌握现场设备的碳排放水平，让每一克的碳排放都能精准感知到。

目前，整个厂区布设2200多个智能计量节点，把能耗、碳排追踪落到每一条产线、每一台设备、每一道工序。这家已经拿到国家级绿色工厂称号的企业，正在全力冲刺国家级零碳工厂。采集数据只是第一步，用好数据才是核心。全部数据汇入能碳管理平台，一旦车间能耗走高、碳排超标，系统立刻自动预警，精准定位具体工序。浙江正泰仪器仪表有限责任公司总经理黄旭斌介绍，能碳管理平台内置AI智能体，能够实现自动诊断，提前预测负荷高峰，给出设备启停、峰谷错峰的具体优化策略，在降低用电成本的同时减少碳排放，实现综合收益最大化。

降碳不是“烧钱”！一边减碳，一边实实在在赚收益

精准算碳、智能控碳之外，企业把目光投向源头减碳。厂区建起1兆瓦分布式光伏并配套储能，每年产出绿电超100万度，自发绿电占全厂用电量约12%，叠加外购绿电后，全厂绿电占比突破90%。光伏自发自用、储能削峰填谷、负荷智能调度，实实在在摊薄了用能成本。黄旭斌介绍，本年度他们累计能耗成本已经下降128万元。园区近三年年均用电量约800万度，整体年用电成本下降18%左右。

降碳的生态账同样亮眼，2025年这家工厂合计减碳750吨，相当于6.6万棵树木一整年的碳吸收量。黄旭斌介绍，零碳改造虽然需要持续投入，但长远看，绿色价值能够转化为成本、品牌、市场多重竞争力。企业计划联动周边村庄继续建设分布式光伏，探索厂界外绿电直连新模式，项目建成后，自发绿电占比预计达到35%以上。

废气“变废为宝” 工艺改造啃下深度脱碳硬骨头

记者在西安的一家汽车制造工厂了解到，涂装车间脱脂、磷化等工序，过去全靠燃烧天然气烧热水供热。现在工厂把涂装废气焚烧后的高温烟气回收，拿来当热源。废气摇身一变成为宝贵能源。工作人员介绍，这套改造完成后，单车的碳排放量可以减少11公斤。按照全年30万台整车产量测算，年减碳量约3300吨，每年可减少天然气消耗50多万方，节约能耗成本近100万元。

这座黑灯工厂里，1200多台工业机器人协同作业，52秒就能下线一台整车。同步落地的生物质天然气替代、节能设备更新等一系列改造，让非化石能源消费占比从33%跃升至99%，完成生产系统深度脱碳。

不靠一家“单打独斗”！产业链联动，降碳才能放大效应

一家工厂减排能力终究有限，产业链协同，才能释放更大的降碳潜力。西安吉利汽车有限公司副总经理陈斌介绍他们已经把零碳指标写进供应商准入和绩效考核，搭建供应链碳数据监测平台，原材料、零部件、物流全链条都可追溯。目前，工厂绿色采购比例已经提升至78%。同时，带动32家核心供应商开展碳盘查，12家启动节能改造，预计年内链上协同减排可达1.2万吨二氧化碳当量。

今年1月，工信部等五部门联合印发，明确零碳工厂建设六大路径：科学算碳、智能控碳、源头减碳、过程脱碳、协同降碳以及碳抵销和信息披露。

权威解读：读懂零碳工厂！制造业的绿色竞争力从何而来

零碳工厂建设正逐步在生产一线落地实践，不少人存在误区：是不是要做到一点碳排放都没有？传统高耗能行业该怎么走转型之路？未来又将如何重塑制造业竞争力？央视财经记者独家采访了中国工程院院士、清华大学碳中和研究院院长贺克斌以及工信部相关负责人。

工信部：零碳不等于“绝对零排放”

工信部明确申报国家级零碳工厂应满足以下核心指标：单位能耗碳排放，基本要求不高于1.8吨二氧化碳/吨标准煤，目标要求不高于0.2吨二氧化碳/吨标准煤；非化石能源消费占比，基本要求不低于30%，目标要求不低于95%。针对年电力消费量500万千瓦时以上的申报单位，还设定了非化石能源电力消费物理认定量占比要求，基本要求为不低于10%，目标要求为不低于35%。

工信部电子工业标准化研究院副院长范科峰介绍，我国推进零碳工厂建设，并不要求企业现阶段实现绝对零排放，而是依靠技术创新、结构调整、管理优化，挖掘减排潜力，持续压减碳排放，逐步向近零排放靠拢。企业入选国家级零碳工厂建设名单，不等于已经建成零碳工厂，还需要持续开展技术改造，完成评估验收。考核既要看碳排放下降幅度，也要看能源结构优化成效。

梯度培育分步走！零碳工厂建设不搞“齐步走”

按照《关于开展零碳工厂建设工作的指导意见》部署，我国实行梯度培育思路：2026年起遴选标杆零碳工厂；2027年优先在汽车、锂电池、光伏、电子电器、轻工、机械、算力设施等行业打造一批零碳工厂；2030年拓展到钢铁、有色、石化、建材、纺织等高载能行业，探索传统产业脱碳路径。

范科峰认为，我国拥有完备制造业体系，在新能源、先进装备、数字技术领域具备产业优势。零碳工厂建设推动各类技术在生产场景深度融合，依托统一核算规则，把单点企业减排成效，转化为产业链协同降碳成果，将制造业体系优势转化为绿色竞争优势。

贺克斌院士：拒绝“一刀切” 先算碳再投入

中国工程院院士、清华大学碳中和研究院院长贺克斌提出，不同行业产业基础、能耗结构差异巨大，零碳工厂建设不能照搬一套模板。汽车、锂电、算力这类以用电为主的行业，重点提升绿电占比、做好供应链碳管理；钢铁、有色等高载能行业，既要调整能源结构，更要再造生产工艺流程。

企业制定减排路线应当遵循“先算碳、后诊断、再投入”的思路。先完成碳核算和节能降碳诊断，找准排放重点与降碳潜力，对标能效标杆分步实施，不盲目堆砌高端技术。出口企业还需要关注欧盟CBAM等国际规则，把产品碳足迹、供应链碳管理纳入整体考量。

目标明确：到2030年建设500个国家级零碳工厂及算力设施

根据工信部，到2030年，我国将制定重点工业产品碳足迹核算规则标准约400项，建设国家级零碳工厂和零碳算力设施500个左右，规上工业单位增加值二氧化碳排放较2025年下降17%以上。

贺克斌提出，下一步要加快完善重点行业能耗碳排放限额、重点用能产品设备能效相关标准；支持工业园区建设工业绿色微电网，拓展清洁低碳氢在工业、交通领域应用；推进产品碳足迹标识认证试点，引导政府、国企加大低碳产品采购推广力度，夯实新型工业化绿色底色，助力稳妥推进碳达峰。

来源：央视财经

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