好零件都买得到，为什么理想还要自研三电？

自研做到多深，最终要落到用户遇到问题时，车企愿意承担什么责任。

10 月 20 日晚间，理想汽车发布「连山」电动技术体系，覆盖连山电池、连山电驱、超充设备及自建超充网络。

和这个新名字一起公布的，还有「连山电池保障计划」，理想汽车为电池安全兜底了，它包含两个部分：

1. 电池不自燃终身保障：因原厂电池质量问题发生自燃，车辆达到报废条件，理想补偿同等配置新车。

2. 碰撞不起火终身保障：因电池碰撞或底盘剐蹭导致电池起火，达到报废条件，理想补偿车损险保单额与保险实际赔付金额差额。

赔付是出问题后的安排。而理想汽车选择将这个问题前置，也就是三电全栈自研。理想汽车总裁兼总工程师马东辉在演讲中说：「外部来的零件往往是一个黑盒子，我们看不到底层代码，也不掌握关键的工艺参数，也拿不到在极端工况情况下的原始数据。」

据理想汽车披露，连山电池将电芯生产记录与装车后的使用数据关联起来，生产数据可追溯 20 年。2026 年搭载自研 5C 电池的车型，设计指标是在 8 年或 16 万公里时，电池健康度高于 75%。

电驱方面，理想汽车从电机材料、功率芯片和连接结构入手降低损耗。以自研分布式无端子直连技术为例，缩短电流路径后，它能带来约 30 公里的续航提升，并在整车垂直方向释放 24 毫米空间。

此外，理想汽车还在快速布局自建超充网络。目前 4,200 座超充站覆盖全国，高速超充站的平均间隔也将缩短至 100 km。

理想汽车选择全栈自研三电，难道是因为采购不到好的零部件吗？马东辉否定了这个答案，他说：「我可以买到全世界最好的零件，但我买不到零件之间的默契。」那么理想自研的三电系统，包括电池、增程器、电驱系统，以及超充站，它们有没有找到这份默契呢？

理想品质，要落到每一块量产电池上

理想汽车动力电池高级总监柳志民在演讲中提出了一个关于量产的问题：「怎么保证交付大家手中的每一台车，每一块电池都能达到同样的高标准？」

在电池方面，理想连山电池的电芯采用自主研发、合作伙伴代工的模式，电池包则采用自研自制模式。核心技术由理想主导，制造环节仍然与产业伙伴协作。

因此，品质能否得到保证，关键在于理想制定的设计和质量标准，能否稳定落实到量产的每一颗电芯，以及发现异常后，能否追溯到具体环节。

理想汽车披露，每一颗下线电芯都有对应的「电子身份证」，使用哪一批原材料、经历过哪些生产工序，都留有记录，生产数据可以追溯 20 年。关键生产工序还引入在线 CT 等检测设备，并结合 AI 分析电芯内部影像，识别制造缺陷。

这些数据也会继续进入交付后的管理体系。车辆行驶、日常充电与生产记录连接起来，就能帮助系统判断潜在的高风险。

据介绍，这套预警体系分布在车、桩、云三个环节。车端进行实时安全检测，充电时进一步检测电池健康状态，云端结合电芯从出厂以来的数据进行分析。

设计层面的安全防护，同样需要放到具体条件里看。

连山电池设置了防磕碰、防涉水、防漏液、防热扩散，以及制造管控、使用预警六道防线。以热扩散防护为例，理想采用电芯间隔热、定向排出高温气体和应急水冷等措施，即便在 50℃ 环境下触发单颗电芯热失效，电池包也可以做到 24 小时不起火。

即将上市的 2026 款理想 i6 也进行了多项极端测试，电池包在经过飞石冲击、深度浸水、快充快放后，都能做到不起火、不爆炸，且电池包功能正常。在进行针刺试验后，电池包能快速警报热失控，同时也能做到不起火、不爆炸。

而对每天用车的车主来说，放心使用还包括另一层含义：高频超充几年后，续航还能剩下多少。

理想此次给出的设计指标，是 2026 年搭载自研 5C 超充电池的增程和纯电车型，在 8 年或 16 万公里的使用尺度上，电池健康度高于 75%。

支撑这一目标的办法，从材料一直延伸到温控：减少充放电过程中的锂损耗，降低电芯内阻和发热，再通过冷却系统与算法控制温度。针对三元锂电芯，理想还采用了直接冷却极柱区域的方案，处理超充时发热集中的位置。

电驱的品质，藏在更细的地方

理想在电驱上的自研，覆盖电机材料、功率芯片、控制算法和制造工艺。

电驱负责把电池中的电能转化为车轮动力，由电控、电机和减速器等部分组成。除了动力输出，它还影响一辆车的能耗、空间与可靠性。

理想做出了这样的技术选择：取消功率模块上的高压端子，让铜排直接连接基板，缩短电流路径。

这个方案在图纸上容易理解，做成量产产品却有另一套难题。基板上下是铜，中间是绝缘陶瓷，激光既要把铜排与上层铜焊牢，又不能损伤绝缘层。按照理想的介绍，焊接深度偏差要控制在 100 微米以内，一个功率模块有 18 个这样的精密焊点。

为此，团队用了四年时间开发相关工艺，试制超过一万套样品，其中两千套用于可靠性试验。

根据介绍，这项分布式无端子直连技术，使新一代电驱带来约 30 公里的续航提升，并在整车垂直方向释放 24 毫米空间。对用户而言，研发深入到一个连接结构，最后体现出来的是能耗和空间的改善。

质量管理也要跟着深入。

发布会上，理想动力驱动负责人刘强分享了一个案例：一批芯片各项参数都在合格范围内，但汇总大量晶圆的数据后，系统发现了一条轻微异常的统计曲线。团队与代工伙伴花了一个多月逐环节排查，最终找到问题的根源是生产设备中存在一枚轻微磨损的齿轮。

虽然这个机械异常当时还没有造成不合格品，但数据已经帮助团队发现了潜在隐患。

这个例子解释了理想为什么反复强调打通供应链数据。单颗产品通过检测，与大量产品的数据分布是否稳定，是两个不同层次的问题。掌握更多制造过程的信息，才有机会把排查往前推进。

在理想汽车电驱下线前，每台产品都要通过 93 道质量门，完整检测记录保存 15 年。截至目前，理想自研功率芯片累计上车 400 万颗，保持零失效记录。

电池和电驱的效率，影响车能跑多远；到了补能环节，还有更多的挑战。充电网络是这套体系里，用户最容易直接感知的一部分。

4,200 座超充站，开始算整段旅程的时间

理想给 5C 的核心体验定义，是「充电 10 分钟，续航 500 公里」。要在日常用车中获得这样的体验，车和充电网络都得做好准备。

一辆车即使有很高的充电功率，如果找站绕路、插枪启动慢，或者到了之后没有可用车位，体验同样很差。

而理想在自建超充站的时候，将导航规划、找站、插枪启动、充电、结算离场，全部纳入到了充电体验中。

• 规划快：车桩联动，车机自动规划充电路线。

• 找站快：100% 地面自建站，超过 95% 的高速超充站位于服务区内，没有地下站。

• 插枪启动快：13 秒内启动充电，一次启动成功率 99.9%。

• 充电快：今年春秋国庆假期，理想 i9 实际充电时间 12.12 分钟，三方充电站 21.64 分钟，耗时降低 44%。

• 结算离场快：先充后付、无感支付、全国 99.8% 场站免停车费。

截至目前，理想已建成 4,200 座超充站、超过 2.3 万根超充桩，覆盖「12 纵 13 横」25 条国家级高速干线，以及 138 条长途充电风景线。

对一次补能来说，每个环节节省的时间，都会进入用户最后的感受。

刚刚过去的中秋、国庆假期正是自驾出行的高峰期。在此期间，理想高速超充充电量达到 2,607 万度，占同期全国高速出行总充电量的 16%。

根据规划，到今年年底，理想汽车将实现国家高速干线平均每 100 公里布局一座理想超充站；在 2027 年春节前，5C 超充枪数量将提升至 8,300 根。此外，理想还计划推出「5C 优享车位」。

快充、续航、寿命和安全，始终是同一辆车要同时满足的要求。提高充电功率，就要一起考虑发热、冷却和长期衰减；降低行驶能耗，也会改变一段旅程需要补多少电、停留多久。车上的设计和路上的补能条件，会共同决定最终的用车体验。马东辉说的「零件之间的默契」，就体现在这种配合之中。

把三电做成一套体系，理想争取的是对整辆车更大的掌控。这样的投入，最终应该让技术上的突破成为用户日常用车时的稳定表现。

电动车的技术竞争，需要把时间拉长。新车的性能可以吸引用户下单，使用多年的品质，则会影响用户下一次是否还选择这个品牌。理想为自研电池兜底，给出了一份长期承诺。连山要建立的竞争力，最终也在这里：让技术上的投入，积累成用户对品牌的信任。