北京
（来源：经济日报）
转自：经济日报
走进天津市天锻压力机有限公司的生产车间，智能大屏上正实时监测除尘系统、各类数控加工设备的能耗与排放数据。依托数字化监测手段，天锻公司将绿色管控前置到生产一线，推动绿色制造从单点节能转向覆盖研发、生产、服务全链条。
天锻公司副总经理王强说：“绿色制造不是做‘减法’，而是通过提升效率、降低能耗、优化品质做‘乘法’。”
天锻公司的探索实践，正是当下先进制造业绿色转型的生动注脚。近期召开的全国先进制造业大会提出发展先进制造业四个“更加注重”，其中“生产方式上更加注重绿色低碳”直击制造业的老问题：如何摒弃粗放的生产方式，降低污染和能耗。
在“双碳”目标引领下，绿色化已成为先进制造业发展的核心价值特征。机械工业信息研究院产业研究首席专家石勇表示，先进制造业不仅体现在高强度研发投入上，更体现在先进工艺和装备的应用上，体现在生产方式的转变上。我国制造业曾一度依靠粗放工艺、低端装备和透支环境来维持增长。当前，我国制造业生产方式正在发生深刻变化，一批先进工艺和装备正加速取代老旧工艺和装备。
变化从装备创新开始。天锻公司自主研发的20000kN热成形伺服柔性智能生产单元，瞄准新能源汽车结构件场景，采用伺服驱动按需供能，设备能耗降至传统油压机的约四成，效率却提升1.5倍至2倍；万事利集团自主研发GBART活性免水洗印染一体机，将传统5000平方米的印染工厂压缩进50平方米，并通过人工智能算法精准控制染料用量，实现全流程零污水排放，生产周期从15天缩至2天以内。
装备升级，下游产业链的能耗曲线随之改变。新能源汽车底盘将传统底盘需焊接的上百个零部件一体压铸成型，在效率、成本、减碳三个维度同步改善；隆基绿能以金刚石切割线替代砂浆切割，是光伏硅片制造环节一次彻底的技术变革，解决了砂浆工艺效率低、损耗大、污染重的问题；宁德时代凭借先进工艺和装备，2025年能耗强度较2022年降低约28％。
石勇表示，通过先进制造工艺和装备，把绿色低碳贯穿生产过程，本质上是用更少的能源、更低的排放，产出更高质量的产品。
如今，绿色化正沿着研发、制造、销售全链路纵深推进，绿色理念贯穿从技术攻关到产品普及的各个环节。潍柴数字化产业园依托“风—光—储—氢—余能”等关键技术应用，构建“源头降碳、过程减碳、智能控碳”的综合管理模式，最终达成100％碳中和，获得中国质量认证中心颁发的内燃机行业首张“零碳工厂”证书。
工业和信息化部明确，深入推进工业领域降碳、减污、扩绿，国家层面绿色工厂产值占制造业总产值比重达到22％。“十五五”时期将培育建设500家零碳工厂，打造一批可复制可推广的建设模式。当前，国家级零碳工厂建设工作已经启动。
绿色低碳是个系统工程。国务院发展研究中心资源与环境政策研究所副所长、研究员常纪文介绍，有的企业环保设施治污效果好，但能耗高，温室气体排放也高；有的固废资源综合利用做到了“吃干榨净”，可煤矸石制砖仍有排放问题。污染治理越深入，有时能耗反而越高。先进制造业要过关，必须把绿色、低碳、循环耦合起来，把相关的技术要求统筹考虑，先进制造业才能更加绿色低碳。
从更大视角看，绿色低碳已从“锦上添花”变为“生存门槛”。钢铁、化工、建材等传统产业，借助氢冶金、节能电机、光伏自发电、能源管理系统等，将单位产品能耗持续拉低；新能源装备、节能环保装备、绿色材料等产业正在成长为新的增长极。
转型不能搞“先破后立”，更不能“一刀切”。常纪文表示，在绿色低碳循环发展过程中，应按照循序渐进、先立后破的原则，把握好传统制造业与先进制造业的有序替代，更好发挥科技创新的驱动作用。
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