北京
（来源：邯郸新闻网）
转自：邯郸新闻网
图为馆陶县河北精拓轴承制造有限公司车间一角。
馆陶县是“中国轻工轴承之乡”。起步于上世纪七十年代的馆陶轴承产业，历经数十年发展，拥有294家轴承企业、2000多个轴承加工户，年加工能力60亿套，加工各种型号轴承近千种。这些传统产业经过改造升级，“老树发新枝”连片成势。当地持续锚定数智化转型发展方向，推动轴承产业从粗放加工向精细化、智能化、品牌化、国际化迈进，走出了一条传统产业迭代升级新路径。
在河北百胜轴承有限公司生产车间，一套物联网数智化管理平台，串联起车间生产全流程。屏幕上，智能传感器正实时采集设备运行温度、转速、能耗、故障隐患等数据，全厂生产状态一目了然。“我们全力推进企业数智化转型，引进了物联网智能管理系统，把车间设备、原料库存、生产能耗全部纳入智能化管控，整体运营成本下降了10%，生产效率提升非常明显。”河北百胜轴承制造有限公司总经理徐振起介绍说。
数字化转型，实实在在转化为企业看得见的竞争力。如今，在百胜轴承，5条自动化生产线专门生产高端带座外球面轴承，70%的产品出口印度、泰国、巴基斯坦等国家，订单已经排到明年春天。“我们针对性推广各类轴承产品，线上精准对接海内外客户，订单越来越稳，产品已经畅销20多个国家和地区。”徐振起说。
长期以来，馆陶轴承产业中小企业数量多、布局分散，关键设备投入不足，这成为制约轴承产业高质量发展的瓶颈。如何跳出“拼价格、走低端”的老路，馆陶县以智能制造赋能产业提质增效。“我们积极引导企业推进数智化转型，补齐产业链短板，抱团开拓国际市场，持续推动产业智能化、绿色化升级。”馆陶经济开发区投资促进局局长陈玉龙说。
为引导县域轴承企业转型升级，馆陶县整合各类有效资源，推动轴承产业从分散迈向集约。走进河北博立钢管制造有限公司智能化生产车间，全自动生产线正在满负荷运转。公司总经理张振朝告诉记者：“这套智能化套圈生产线投入达几千万元，目前服务周边50多家企业，平均能为每家合作企业节省30%到40%的上游配套成本，还有50%的剩余产能销往浙江宁波，实现了抱团发展、互利共赢。”
在馆陶县河北精拓轴承制造有限公司CNAS共享检测中心，三坐标测量、机器视觉检测等高精设备一应俱全。这些设备可为园区企业提供轴承产品十余项关键指标检验检测服务，为轴承产品出具具备国际互认效力的检测报告。公司董事长吴士震介绍说：“以前园区企业做CNAS国际质量互认报告需要远赴外地检测，不仅费用高、等待周期长，还容易耽误订单交付。现在我们面向园区企业开放共享，提供全项服务，常态化开展检测，切实解决了中小轴承企业质检难题。目前已为园区内百余家企业提供检测服务。”
此外，当地还通过整合产业资源，注册“馆轴”区域公共品牌，帮助全县200多家轴承企业和2000余户加工户与平台精准对接，实现按需使用。其中，微型轴承占据了国内轴承市场70%以上份额，部分产品出口欧洲、东南亚、北美、俄罗斯等40多个国家和地区。
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