广东
橡胶密封件厂废气处理工艺流程
橡胶密封件生产企业废气精准治理项目
某橡胶密封件生产企业，主要生产各类工业用橡胶密封圈、密封垫片，生产工艺包括混炼、成型、硫化、修边等环节。生产过程中，混炼和硫化工序产生的废气是主要污染源，废气中含有丁苯橡胶、丁腈橡胶等成分分解产生的 VOCs，以及硫化过程中产生的微量硫化氢，废气浓度虽不算极高，但成分复杂且带有刺激性气味，加之企业生产车间紧邻工业园区办公区，废气逸散严重影响周边环境，多次收到园区环保管理部门的整改通知，企业生产面临环保瓶颈。
为解决这一问题，企业结合生产规模和废气特性，采用 “精准收集 + 组合处理 + 智能管控” 的治理方案。精准收集方面，针对混炼车间的密炼机出料口、开炼机辊筒区域，设计定制化的密闭收集罩，确保废气收集效率达 98% 以上；硫化车间则对每台硫化机加装独立集气装置，通过管道将废气集中收集，避免无组织排放。收集后的废气统一输送至处理系统，采用 “活性炭吸附 + 光催化氧化” 的组合处理工艺。
废气先进入活性炭吸附装置，利用活性炭发达的孔隙结构，吸附废气中的 VOCs，去除大部分有机污染物；未被完全吸附的废气进入光催化氧化装置，在紫外线照射下，光催化剂产生强氧化性的羟基自由基，将剩余的 VOCs 和微量硫化氢分解为无害的二氧化碳、水和硫酸根离子，确保废气达标排放。同时，为提升治理效率，企业引入智能管控系统，实时监测废气浓度、处理设备运行状态，当活性炭吸附饱和时，系统自动启动脱附程序，利用热空气对活性炭进行脱附，脱附后的高浓度废气送入光催化氧化装置集中处理，确保处理系统持续稳定运行。
项目投运后，企业废气排放浓度远低于国家相关排放标准，车间周边空气质量明显改善，彻底解决了园区投诉问题。此外，智能管控系统的应用，降低了人工巡检成本，设备运行稳定性显著提升，企业生产未因环保问题受到影响，产能较改造前提升 15%，既实现了环保达标，又保障了生产效益，为中小型橡胶密封件生产企业废气治理提供了精准高效的示范样本。
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