在洪泽，看见县域经济的韧性

（来源：中国发展网）

转自：中国发展网

中国发展改革报社记者 王春华

洪泽湖畔，秋意正浓。记者走进江苏淮安洪泽经济开发区，三家纤维新材料企业的厂房里，三种不同的“丝”正在讲述同一个“协同”的故事。

佩浦科技三号厂区，德国巴马格纺丝机高速运转，单丝以每秒100米的速度从喷丝板抽出，288根细丝汇聚成卷，一卷丝长达1000公里。车间一角，全球首条年产1万吨生物酶解法再生聚酯生产线正稳定运行，废旧衣服经过生物降解、精密提纯、再次聚合，变成全新纤维，再做成衣服。

台华新材车间里，8条PA66、9条PA6再生生产线满负荷运行。以废旧渔网、废丝边角料为原料，解聚提纯纯度达100%，性能与原生锦纶无异。这家总投资120亿元的企业，是洪泽引进的首个百亿级产业项目。

三联新材料展厅里，“富钛纤维”“坦佩罗中空纤维”等产品整齐陈列。这家从2017年起避开大众化纤维赛道内卷的企业，如今年产15万吨差异化纤维，差别化产品占比超85%。

三家企业，三条不同的技术路线，却在同一个县域形成了互补共生的产业集群。这个肩挑洪泽湖、白马湖的湖滨小城，正在用一条“从一根丝到一条链”的绿色纤维产业链，回答一个更大的命题：一个资源禀赋并不突出的县域，如何在新质生产力的赛道上找准坐标、实现跃迁？

百亿级跃升的“多纶驱动”逻辑

洪泽的产业底牌，写在“纤维”二字上。

“与许多县域‘一企独大’不同，这里走出了一条‘多纶驱动’的集群化路径。”洪泽经济开发区管委会相关负责人向记者介绍，佩浦做PET再生、三联新材料做功能聚酯、台华新材做锦纶66，三者在再生、功能、高性能三个方向互补，产品广泛应用于运动户外、家纺服装、医疗健康等多个领域，远销欧美、东南亚等海外市场。

数据印证了这条路径的成效：2025年，洪泽纤维新材料产业集群产值突破百亿元，“十四五”期间翻了两番；绿色低碳差异化纤维产业集群成功获批江苏省中小企业特色产业集群。135家企业集聚于此，其中规上工业企业52家，培育国家级专精特新“小巨人”企业1家、重点“小巨人”企业1家。

在江苏三联新材料股份有限公司，记者看到了这家企业“避开内卷、聚焦功能”的突围逻辑。公司年产15万吨差异化纤维，2025年实现营业收入11.41亿元，差别化产品占比超85%；非氨弹性纤维弹性回复率超过85%，耐氯漂性能较传统氨纶提升50%，打破国际品牌在高端弹性纤维领域的垄断。公司获评国家级专精特新“小巨人”企业，与东华大学共建联合研究中心，组建由中国工程院院士孙晋良领衔的省级人才攻关联合体。

洪泽区相关负责人表示，洪泽纤维新材料产业年产值已突破百亿元，预计到2030年超500亿元。

“一根丝”“一件衣”背后的绿色革命

如果说“多纶驱动”解决的是产业规模问题，那么“绿色基因”解决的则是产业未来问题。

在台华新材（江苏）有限公司，企业率先采用万吨级以上化学法再生尼龙纤维系统解决方案，实现锦纶纤维高值化循环使用的闭环回收。废纱、废布、渔网缆绳、废旧衣物经过分类、清理、粉碎，再进行解聚、分离、纯化和再聚集造粒，得到再生锦纶，接着织造、染色，便成为锦纶消费品。据测算，每生产1公斤化学法再生尼龙纱线，可减少二氧化碳排放5.76千克，节约能源约等于28.15度电。

在江苏佩浦科技集团有限公司，绿色转型的步伐同样坚实。“回收后的塑料瓶会先被处理成瓶片，再经过熔融后不断拉细，最终卷成纤维丝。一根单丝由288根细丝组成，每根细丝粗度只有头发丝的5%左右，这对生产工艺、设备稳定性和产品均匀性的要求非常高。”佩浦科技联合创始人王志鹏告诉记者，“现在的化纤衣服为什么能够做得越来越舒适？一个重要原因就是化纤材料可以做得非常细，做出各种形状和弹力，这样就可以赋予衣服不同的功能，使其具备吸湿、保暖、抗菌、除臭、凉感等性能。”王志鹏说，“目前，佩浦科技已经形成了从废弃物回收、再生原料生产到再生纤维制造的全产业链能力。”

“传统再生企业管理一套生产体系，至少需要十几名工人。我们通过规模化使用智能化设备，实现了全自动化和垂直产业链管控。”王志鹏说，工厂还覆盖了18万平方米的太阳能发电设施，通过循环用水和废热回收技术，持续降低资源消耗。

绿色转型的成效，最终体现在国际市场的认可上。佩浦旗下全球再生品牌REO-ECO畅销20多个国家。2026年7月投产的生物酶解法生产线，入选联合国开发计划署可持续发展创新标杆项目，荣获2026全球纺织品回收技术创新奖。“公司各类产品在今年的产值预计达到15亿元，明年有望突破30亿元。现在订单已经排到三个月以后。”王志鹏说。

洪泽的实践说明，县域经济不是新质生产力的旁观者。洪泽区委宣传部负责人在接受记者采访时表示，洪泽将坚持智能化、绿色化、融合化方向，持续完善产业生态、延伸产业链条。

价值链重塑引发产业话语权之变

产业进阶的深层逻辑，不仅在于从“一根丝”到“一件衣”的功能跃迁，更在于从“卖原料”向“定标准”的话语权跃升。

当前，我国纺织行业正处于从“规模扩张”向“质量效益”转型的关键期。2025年前三季度，纺织行业规模以上企业工业增加值同比增长2.1%，产能利用率保持在合理区间。但与此同时，全球纺织供应链加速重构，国际品牌对再生材料的采购标准持续提高，功能性、低碳化、可追溯正在成为新的产业竞争维度。在这一轮全球纺织价值链的重塑中，谁掌握了功能性纤维的技术话语权，谁制定了绿色产品的认证标准，谁就能占据产业链的有利位置。

作为新一代功能性及非氨弹性纤维领跑者，三联新材料的企业技术人员告诉记者，为同时实现防透、汗隐、防晒、抗菌等多种功能，三联将金属钛加入面料，研发出“富钛纤维”；为实现超轻量、保温、抗皱，三联研发出坦佩罗中空纤维，通过特殊喷丝工艺将纤维做成中空状态；三联还研发出一款防滑纱，专门解决鞋带易滑易脱落问题，目前已应用于4000多万双跑鞋防滑鞋带中。这些产品的背后，是一条清晰的逻辑：从被动满足客户需求，到主动定义产品功能。

从佩浦的再生聚酯，到台华的再生锦纶，再到三联的功能纤维，洪泽的纤维新材料产业正在完成从“原料端”向“应用端”的延伸。而这种延伸，需要标准体系的支撑。

洪泽区市场监管局提供的数据显示，围绕纤维新材料产业集群，当地以“洪泽绿纤”集体商标为抓手推进品牌建设，同时建立企业梯度培育库，实施“育苗、成长、标杆”三级培育计划。对链主龙头企业，支持其参与国家标准、行业标准、团体标准制修订。

工信部等三部门印发的《标准引领纺织工业优化升级行动方案（2026—2028年）》明确，推进绿色低碳发展，重点研制典型纺织产品碳足迹核算规则标准和废旧纺织品循环利用标准。

站在洪泽湖大堤上远眺，湖面开阔，水天一色。堤下的产业园里，载满纤维卷的货车正驶向港口，驶向全球市场。“十五五”期间，这个建县70年、撤县设区10年的湖滨小城，将力争实现500亿元纤维新材料、200亿元高端装备制造、100亿元新兴产业的“521”目标。