2001年，美国将一批淘汰的机器高价卖给中国，导致我国亏损好几亿，就在美国准备看中国笑话时，一个人的出现彻底改变了局面......

2001年，美国将一批淘汰的机器高价卖给中国，导致我国亏损好几亿，就在美国准备看中国笑话时，一个人的出现彻底改变了局面......
深夜，实验室的灯光透过窗户落在闵恩泽额头上，这位快80岁的老人站在试剂台前，动作带着些迟缓，每调试一次数据，手指都需要再三确认。
桌旁放着救心丸，他始终没碰，踏实地把注意力全压在试管里。
这层压抑氛围不仅仅属于实验室，更蔓延到整个行业内外。
有人盯着损失，觉得几十亿投入到进口设备全打了水漂，也有人琢磨，技术配方完全被国外一锁就是死局。所有人都在等看结果，这个结果不仅关乎一个企业，更是关系到整个国产产业链能否挺直腰杆。
己内酰胺生产一直压着国内化纤企业的神经，上世纪90年代初，中国石化花费近百亿元，引进了3套5万吨/年己内酰胺生产装置，分别建在巴陵石化、南京帝斯曼东方化工有限公司（中国石化合资）和石家庄化纤（现中国石化石家庄炼化分公司）。
工厂新装置巨资上马，可真正开起来以后发现，国外厂家只给了个躯壳，环己酮肟制备等核心技术和催化剂全被严密保护。
设备是国内厂区的，却没掌握过命脉。催化剂采购、工艺升级完全受制于合同条款与外方定价。进口原料，进口技术，每一步都被牵着鼻子走。
开工亏损如影随形，2000年左右，几套装置年亏达数亿元，国外成品冲击之下，国内自产既顶不住低价竞争，成本又降不下来，产能始终跑不动。
不管设备看起来多先进，账面上的数字让整个队伍都头大。企业都清楚，产线不掌核心催化配方，市场打开也只是做任务，根本没法在行业站稳脚。
闵恩泽，这个名字本就烙在化工催化领域。
1924年出生，留学美国，上世纪50年代中期回国，几十年带着团队把炼油催化剂路线一关关啃下来。
到了2001年，他没选择捧着老本行安稳退休，而是主动出山，带团队直面己内酰胺卡脖子的难题。明知陌生领域风险大，事关整个行业的命根子，这种关键节点，没人再想谁上谁下。
中国石化组织开展了己内酰胺绿色生产成套新技术攻关，突破口选在己内酰胺生产的核心技术——环己酮肟制备上。
这项工作在科技部、国家自然科学基金委的大力支持下，由闵恩泽院士、舒兴田院士指导，科研院所、高校与企业技术骨干协同推进。闵恩泽团队提出，老路走不通必须换赛道。
放弃贵金属催化剂路线，转而尝试非晶态镍合金催化剂（非晶合金催化剂）和磁稳定床生产，配以钛硅分子筛新工艺。团队每天都泡在实验室，技术改造的机会只有一次，每一步试错都消耗巨大心血和财力。
实验失败、失落、继续验证，这样的日子持续了数年。没人知道到底哪天能出结果，只有坚持重复试验。数据精确，工艺环节不断优化，成果的到来就是在这样压力下被催出来的。
2000年代中期起，国内全新催化体系在工业规模己内酰胺产线上投用。环己酮氨肟化新工艺采用国产钛硅分子筛催化剂，生产一线的结果变了。
以新技术为核心，非晶态镍合金催化剂投用，加氢制备工艺稳定运行，原本高企的成本快速下降。
这一变动带动了整条产业线的状态，此前需要依赖外方配方的产线，逐步实现自主连续生产，催化剂的耗用量也显著减轻。
产线稳定度明显提升，装置设计能力发挥好几倍。
一个最直观的账：新技术把万吨产能投资从7亿元压到了1.5亿元以下，减少近80%；单位生产成本降低50%——这与当初近百亿元的引进投入形成了鲜明对比，一举打通了成本与产能两道关口。
企业终于迎来转折点，装置投入提升产能，生产效率翻几番，账面不再是亏损而是盈利。
我国己内酰胺自给率从30%一路升到94%。曾让每个厂长、科研骨干头疼的催化剂问题，靠自己的技术解决掉了。
那场买到装置却得不到配方的苦，是所有经历过的人记忆中的疼。技
术引进并不意味着直接成功，工艺包封闭和核心配方买不到手，企业无论再大都只能按对方规则玩。
只有自研技术把成本压下去，行业才能掌握主动权。
此次突破依赖新材料研发，旧设备修修补补永远看不到出路，关键路只能拼命往前突 ——这套己内酰胺绿色生产成套新技术，打破了国外长达70年的技术封锁和垄断。
时代往前推，我国如今已是全球最大的己内酰胺生产国，产能占全球一半以上。
行业从完全依赖进口到实现自主掌控，这条路走了20多年，中间不少关口都是通过技术自救跨过来的。
工程师群体在这一过程中展现出来的韧劲彻底扭转了命运。
外方一直相信老设备过几年就会被淘汰，却没想到中国的科研人员能扛得住压力，持续攻关硬核技术。
行业背后的局也就清楚了，引进本身并不是什么原罪，但核心掌控权迟迟拿不到手，终究没得主动权。
这场产业关键技术突破，背后是艰难挣扎、投入、死磕的故事。
信源
闵恩泽同志逝世 享年93岁 —— 2016年3月7日 来源：人民网
中国石化己内酰胺绿色生产成套新技术打破国外垄断 —— 2010年5月14日 来源：中国石化官网