吉林
快科技10月12日消息，据蓝鲸新闻报道，近期尊界V800制动踏板支架测试损坏事件持续发酵，多名车企高管、工程师与安全专家，也就此事件展开解读。
某自主品牌安全负责人透露，刹车踏板支架选用工程塑料，核心考量仍是减重与控本。对新能源车而言，整车重量和成本都需要精细化压缩。
传统车型大多使用全金属踏板支架，轻量化方案能够降低能耗、提升续航，同时减少轮胎负载。
上海工程技术大学教授、教授级高级工程师凌铭表示，工程塑料应用，源于新能源车强烈的轻量化需求。如今电动车电池、配置增加，车重持续上涨，可减重空间有限。
他举例：“如果这个刹车踏板总成全部采用金属材料，会很重的，若部分换成工程塑料的，那减重至少能减掉1/3左右。有的工程塑料比金属强度、韧性还要好，但成本高多了。”
低配车型减重需求小，大多保留金属踏板，他同时提到，不排除部分企业在消费者看不到的位置盲目减重。
行业资深从业者介绍，制动踏板支架成本不高，金属与工程塑料版本预计均低于100元，材质并不是成本矛盾核心，相比选材，结构设计与工程经验更为关键。
同济大学汽车与能源学院原教授、汽车被动安全领域首席专家朱西产表示，刹车踏板支架使用工程塑料本身不存在问题。这类部件早期普遍采用钢板材质，工程塑料属于新型材料，核心关键在于设计。
他进一步指出，工程塑料是更为先进的新材料，只要强度设计得当，塑料件的表现会更优。
朱西产针对尊界V800分析称，该大型MPV踏板臂更长，会放大上支座承受的载荷。在常规纵向加载测试中，部件强度可以达标，但在大斜角侧向力作用下，杠杆效应叠加支座侧壁厚度不足，支架便存在断裂风险。
他建议车企复现这一特殊工况，向公众说明该场景并非日常驾驶情形，缓解大众担忧。同时他提出，产品开发除覆盖标准工况外，还应当增设“误用/滥用”工况测试，做到无论用户以何种方式踩踏都不会发生断裂。
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