大屏革命背后，谁在引领车载导光板技术方向？

在新能源汽车与智能座舱的浪潮席卷全球的当下，车载显示正经历着一场不亚于手机全面屏时代的革命。中国汽车工业协会数据显示，2025年中国新能源汽车产销量均突破1600万辆，连续11年位居全球第一。与之相伴的是，智能座舱渗透率快速攀升，中控屏、副驾屏、后排娱乐屏、HUD抬头显示多屏联动正成为新标配。当消费者的目光集中在屏幕尺寸、边框宽度与交互流畅度时，很少有人注意到，决定屏幕最终视觉体验的核心器件，是藏在面板背后的一块导光板。

本期《隐形冠军》节目将走进广东省专精特新中小企业——东莞市现代精工实业有限公司，共同探寻一家中小企业如何在巨头环伺的供应链中找到自己的生态位。从当年赴日收购日本模具工厂遇阻，到如今成为少数具备30英寸车载导光板量产能力的企业，这家隐形冠军企业的成长路径，或许比“国产替代”四个字所概括的要复杂得多，也具体得多。

一、大屏化浪潮下的微米级难题

汽车产业正处于百年未有之大变局。电动化的上半场尚未结束，智能化的下半场已然开局。在这场变局中，车载显示系统作为人机交互的核心入口，早已从辅助配置升级为车型差异化竞争的关键变量。

十年前，车载中控屏还停留在7英寸、8英寸的“小方块”时代，功能仅局限于倒车影像与基础影音；如今，15英寸以上的大屏已成为主流配置，20英寸、30英寸的贯穿式超宽屏开始批量出现在量产车型上。

屏幕越大，对导光板的要求就越苛刻。导光板是背光模组的核心器件，其作用是将侧边的点光源转化为均匀分布的面光源。原理看似简单，实现却异常困难。一块合格的车载导光板，表面需要排布数十万乃至数百万个微米级的凸起网点，通过光线的折射与散射，让整块屏幕的亮度差异控制在极小范围内。屏幕越大，需要的网点数量越多，注塑成型的精度控制难度也就越高。

在东莞粤海智造中心的厂房里，33条生产线昼夜运转，根据模具的不同，平均每天能生产8万到10万片车载导光板。在这个高度自动化的车间里，一条生产线只需一个人照看，而传统模式下需要三个人。东莞市现代精工实业有限公司董事长何建明表示，“我们是行业内最早实现全流程自动化生产的企业。”支撑这套体系的，是何建明对模具近乎痴迷的热爱，他的手能清楚地感知出模具上5微米的差异——大约是头发丝的二十分之一。这种“手感”不是天赋，而是三十多年与模具朝夕相处磨出来的本能。

1990年，何建明从福建老家来到改革开放的窗口深圳，在一家香港人创办的收录机厂做维修工。彼时的他不会想到，日后自己会创办企业，并在车载导光板领域成为引领者。命运的转折发生在1992年夏天，工厂生产的一款出口美国的收录机出现音质走调问题，播放速度时快时慢，香港工程师耗时三四个月都未能解决。老板情急之下，让何建明试试看。

“这是我人生第一次看到模具。香港那个师傅做模具的时候，眼睛闭着，两只手去摸，就能感觉到模具哪里不顺、哪里有问题，”何建明回忆起当时的场景，依然难掩触动，“他就是模具，模具就是他，这对我来说触动很大，我也喜欢像这样去搞模具。”

凭借对模具的天然直觉与一股子钻劲，何建明用不到一个月的时间就调试好了模具，顺利解决了产品问题。这次经历在他心中埋下了两颗种子：一颗是对模具技术的一见钟情，另一颗则来自注塑工艺带来的效率震撼。

“那个机台放在旁边，一个员工一开门一关门，拿出个产品就是两块钱。而我们要65个人从头做到尾，65个工序做出来也只有两块钱。”何建明说，“本来我就是福建人，对钱的数据很敏感。我说这么好赚，我要干这个工厂。”这个朴素的商业判断，最终把他推向了精密模具制造的赛道。

何建明没有急于求成，而是用十年的时间沉下心来、扎根一线，在维修、调模、注塑等岗位上一点点打磨手艺、积累资本。这十年，是中国制造粗放生长的十年，也是他完成技术原始积累的十年。

十年之后，人生的第二次机会出现。通过朋友介绍，何建明得知日本有一家专为索尼供应激光头的模具企业，因创始人年事已高打算转让工厂。他专程赴日考察，对其技术水平大为认可，当即开出300万元的收购价格。在他看来，这已经是极具诚意的高价。然而令他意外的是，这家日本模具厂却以100万卖给了本土企业。

“怎么你有钱都不赚？我出300万给你，你100万卖给人家。”这次的经历深深触动了何建明，也让他更加坚定了自主研发精密技术的决心，立志打造对标国际水平的中国精密制造企业。2010年，东莞市现代精工实业有限公司正式成立。

二、一场自担风险的模具攻坚

真正让现代精工在行业内一战成名的，是2020年与本田汽车的合作。

当时，本田汽车为一款新车的9英寸中控屏寻找导光板供应商，提出了面均匀性85%以上、边框内缩仅0.5毫米的技术要求。

这在当时属于业界最难的技术指标。人眼对亮度均匀性的识别极限大约在80%，85%以上的均匀性意味着视觉上几乎察觉不到亮度差异。多家供应商轮番尝试，都无法实现稳定量产，新车上市在即，项目几近停滞。

了解到这一情况后，现代精工主动接洽客户，争取试生产机会。客户苦于没有替代方案，同意将原有模具交付现代精工尝试。结果不出所料，沿用客户提供的模具生产出的导光板，面均匀性同样波动剧烈，无法达标。“他的理论设计是很好，但是在实际加工、成型过程中，环境因素、工艺偏差都会带来影响，没办法达到百分百的理论值。”现代精工总经理王小武表示。

就在客户心灰意冷之际，现代精工的工程师团队反而锁定了问题的根源：不是生产工艺不行，而是模具设计本身存在缺陷。他们提出了一个大胆的方案——自己出钱开发模具。

“他根本不相信中国大陆人。那我们当时就说，你不相信，我先出钱开好模给你，然后你再付钱，如果失败我赔你。”何建明掷地有声地表示。

开发模具正是现代精工的看家本领。三个月后，新模具开发完成，再次试生产，产品一次性通过全部检测，各项指标全部达标。经此一役，现代精工实现了高端车载导光板的国产化突破，改变了该领域长期由外资主导的格局。

很快，大众汽车也找上门来，希望现代精工为其开发12.9英寸中控屏导光板，要求边框内缩1毫米，面均匀性87%。

从9英寸到12.9英寸，显示面积增大了至少30%，网点数量也多出数十万，技术难度呈几何级上升。更大的屏幕意味着更多的网点，而更多的网点意味着更高的成型失控风险，这是传统网点设计无法突破的悖论。王小武带领研发团队反复迭代实验，最终在网点结构上取得原创性突破，研发出“组合网点”技术。

“按照传统的网点设计方式，屏幕显示越来越大，网点数量就越来越多，给注塑成型的稳定性造成了很大困扰。”王小武介绍，“所以我们就研发出了这种组合网点的形式，对于注塑成型的稳定性有显著的提高。2021 年，组合网点技术获得发明专利，该技术思路后续被行业广泛借鉴应用。”

一项技术革新，重新定义了行业的设计标准。伴随着技术突破而来的是市场份额的快速攀升。2025年1至7月，现代精工车载导光板出货量超过925万件，国内市场占有率10.45%。

三、车规级零部件的全检革命

随着车载显示向超大尺寸、超窄边框方向持续演进，30英寸级别的中控屏正在成为高端车型的标配。其中最具代表性的领克900车型搭载的30英寸车载大屏，其配套导光板正是由现代精工开发量产。如今，现代精工已实现30英寸车载大屏导光板的稳定量产，成为国内少数具备该尺寸导光板量产能力的企业之一。

“这是一款30英寸的产品，长度约730厘米、宽度约235厘米，要求27点测试，点均匀性达到88%以上，网点数量约300万个，每个点的差异要控制在±2微米以内。”王小武介绍。

在汽车行业，车规级的缺陷率要求控制在百万分之一（PPM）级别。对车载导光板而言，这意味着每一片出厂产品都必须无限接近“零缺陷”这一质量目标。

为实现这一目标，现代精工与福建理工大学联合开发了AOI光学全自动检测系统，基于海量生产场景，采集了数万张样本图片，融合AI视觉算法，经过长达一年多的反复验证才最终落地。

“我们这个系统可以实现0.02平方毫米亚像素级别的缺陷检测，相比于传统的缺陷检测，我们在图像处理方面提高了40%的信噪比。”王小武告诉我们。

在粤海智造中心的生产车间里，165台高速相机每天拍摄60万张千万像素级的照片，通过大数据算法实时比对，实现了每一片产品的全流程检测。从依赖老师傅经验的“人眼抽检”，到数据驱动的“AI全检”，现代精工把品控从一门手艺，升级成了一套可复制、可迭代的标准化体系。

目前，现代精工正在为智能汽车某头部品牌新款车型开发29.1英寸导光板，作为极窄边框中控屏对导光板提出了前所未有的严苛要求。初期调试时，首批产品点均匀度只有82%，边缘存在亮暗不均问题。经过工程师团队对网点设计的反复优化，最终点均匀性达到了94%，顺利通过测试，不久后将投入量产。

中制智库理事长兼研究院院长新望表示，“现代精工位于中国制造业的重镇——广东东莞。东莞是电子工业产业链最完整、分工协作最发达的地方。何总这个人，痴迷于极端制造。导光板也许别人也在做，但是能够把品质、性能、安全性、可靠性、寿命等等这些指标做到最好，做到精益求精。这就是制造业能够胜出的一点。这就是工匠精神，就是我们专精特新里边讲的‘精’。精到了极致就是胜出者，你就是头部企业。”

从二十多年前被日本厂商拒售时立下的誓言，到如今10.45%的国内市场占有率，现代精工的成长轨迹，是中国精密制造企业从追赶到领跑的一个典型缩影。但真正的考验或许才刚刚开始。车载显示技术仍在快速迭代，柔性屏、透明屏、MiniLED等新技术不断涌现，对导光板的形态与性能还会提出更高要求。在这条永无止境的精度赛道上，今天的“隐形冠军”能否持续引领明天的技术方向，答案不在过去的成绩单里，而在下一个微米级的技术突破中。