你用的猫砂，可能是秸秆做的

来源：滚动播报

（来源：中国环境报）

农作物秸秆随意丢弃、露天焚烧，曾是秋冬季大气污染的主要源头之一。如今在重庆市，秸秆告别“一烧了之”的粗放处理模式，深耕还田、饲料加工、能源利用等多元化利用路径全面铺开，农业面源污染治理提质增效。

田间治污稳步推进的同时，工业源头减排攻坚同步提速。重庆海螺水泥有限责任公司（以下简称海螺水泥）全面实施全流程超低排放升级改造，加快绿色低碳转型发展。从工业厂区的精准治污到田间地头的生态提质，重庆双线发力筑牢大气污染防治防线，为山城蓝天“减负增蓝”。

农事生产有规矩，秸秆处置有出路

秋收关键期，重庆市同步打响秸秆露天焚烧疏堵攻坚战，因地制宜、科学施策，让田间农事生产有规矩、秸秆处置有出路。

潼南区结合地方风向特征、人口聚居密度、农作物种植布局，科学划分禁烧区、限烧区、一般管控区，实行分区分类精准管控。

“规矩讲清楚、标准定细化，干部管控有依据，群众耕作有分寸，秋收季的田间烟尘明显少了，空气质量稳多了。”潼南区生态环境局相关工作人员表示，精细化管控，既保障了农事生产有序开展，也守住了秋日蓝天。

严控乱象的同时，重庆市更注重源头疏导，构建起三级秸秆“收、运、储”网络，让田间秸秆收得干净、运得顺畅、存得稳妥。

涪陵区针对山高坡陡、田间道路狭窄、人工收运效率低的地域特点，当地投入328万元专项秸秆收运资金，创新推行“人机协同收割+无人机吊装+货车闭环转运”立体化作业模式，大幅提升山地秸秆收运效率，目前已完成禁烧区1072吨秸秆的规范化收运处置。

大足区则聚焦基层收储短板，在37个村社试点建设秸秆专属收储点，对每个试点点位给予2万元专项补贴，搭建起“村社收储蓄积、第三方专业承运、电厂集中利用”的闭环体系。秸秆变废为宝实现清洁能源转化，据测算，每吨秸秆可发电420千瓦时至450千瓦时，让农业废弃物真正转化为绿色能源。

生态包袱变猫砂，科技赋能资源化

秸秆收储运是基础，资源化高效利用是关键。重庆市以市场化运作、科技化赋能，打通秸秆多元化利用渠道，着力解决秸秆“收不起、运不走、消纳难、附加值低”的行业痛点。

梁平区持续加大政策与资金扶持力度，每年统筹400万元至800万元专项资金，保障秸秆前端收储工作落地，按0.3元/斤至0.6元/斤的标准有偿收购可深加工秸秆，切实让农户收获实惠。同时，当地精准分类利用秸秆资源，将优质秸秆对接青贮养殖、菌基培育、手工编织等精细领域，低值秸秆废弃物联动水泥厂、垃圾焚烧发电厂实现能源化利用，最大化挖掘资源价值。

涪陵区充分挖掘秸秆资源化利用的科技附加值。走进涪陵高新区秸秆产研示范基地，随处可见秸秆变废为宝的神奇转化：普通水稻秸秆经过粉碎、除菌、发酵、模压等12道精细化工序，摇身变为环保、可降解的高端宠物猫砂。

基地相关负责人介绍，为攻克秸秆利用的技术瓶颈，企业联合西南大学研发团队，历经276次反复试验，成功攻克了秸秆除臭、结块、抑菌三大核心难题。通过高温碳化工艺，将秸秆与竹纤维、活性炭科学复合，研发出的“秸贝贝”环保猫砂，吸附能力较传统产品提升40%，使用后可自然降解转化为有机肥，真正实现全绿色、零污染循环利用。

目前，这个基地月产能达2000吨，产品远销国外市场，不仅化解当地秸秆焚烧污染难题，每年还可减碳百万吨，实现了生态效益、经济效益双赢。

多点开花、提质增效，重庆各区县因地制宜探索秸秆资源化路径。南川区依托192家肉牛养殖场，推广15公分低桩收割技术，推行秸秆上门收储、饲料化利用。綦江区聚焦秸秆饲料化加工，垫江县深耕基料化应用，巴南区拓展工业原料化渠道，全市形成多元化、差异化的秸秆利用格局。目前，重庆市秸秆综合利用率已攀升至93.74%，高出全国平均水平5.42个百分点。

工业源头多减排，超低排放立标杆

海螺水泥多年来深耕产能提质与污染减排，如今，企业氮氧化物排放浓度稳定控制在50毫克/立方米以下，二氧化硫排放浓度不超过35毫克/立方米，颗粒物排放浓度低于10毫克/立方米，三项核心污染物排放指标均达到超低排放标准要求。

优异的减排成效，源于全流程、数字化、常态化的深度改造。走进海螺水泥中央控制室，百余块显示屏实时刷新矿山开采、生产线运转、废气处理、物料运输等全环节数据，生产工况、排污指标一目了然。依托全套数字化管控体系，企业告别了传统粗放式生产、人工巡检的老旧模式。

为破解矿山开采、物料转运、生产能耗等环节的污染难题，企业累计投入6000万元，搭建矿山高边坡自动化监测、矿车智能调度、生产智能管控等八大数字化系统。技改落地后，企业主机设备运转率提升20%，综合能耗下降18%，生产效率和绿色水平同步提升。

为治理扬尘污染，海螺水泥制定防尘方案，通过廊道密封软连接、皮带全封闭改造、散装水泥密闭装船、袋装水泥机械化捆包等一系列精细化工艺改造，全方位封堵扬尘污染源，解决了码头运输环节的扬尘问题。

从末端整改到源头治理，绿色改造从未间断。自2018年以来，海螺水泥累计投入2.8亿元，完成多轮环保升级：建成3套石灰—石膏湿法脱硫系统、3套烟气低氮燃烧+SNCR+SCR复合脱硝系统，将6套窑头窑尾传统电收尘设备全部升级为袋收尘设备。同时完成物料堆棚、皮带廊道全封闭改造，实现生产全环节防尘、脱硫、脱硝全覆盖。

一系列硬核技改换来实打实的减排成效，企业每年可减排二氧化硫800吨、氮氧化物960吨、颗粒物242吨，大幅削减区域工业污染负荷。“以前治污多是事后整改、被动应对，现在靠数字化、智能化设备，实现提前预判、主动管控。”这位负责人表示，超低排放改造不只是环保达标，更是企业转型升级的关键抓手。

“大气污染防治从来不是单一战场，既要紧盯工业企业‘大烟囱’的源头减排，也要管住田间地头‘小火点’的零散污染，双向发力、系统治理，才能守住蓝天底色。”重庆市生态环境局相关负责人表示，工业深度治污、农业绿色提质的双线治理模式，让山城既守住了绿水青山，又收获了金山银山。

来源：中国环境报

编辑：任靖