北京
来源：滚动播报
（来源：中工网）
“王哥，您太厉害了！仅仅15厘米的改动，就解决了熟化罐积料的大难题！”9月28日，在吉林石化公司合成树脂（碳纤维）厂，第四ABS装置凝聚干燥单元内操赵家林忍不住冲着车间培训师王文竖起大拇指。王文笑着摆摆手：“问题找准了，改起来就顺了，关键是得沉到现场去发现。”
王文和内操员工监控改造后设备运行状态
第四ABS车间凝聚单元熟化罐受设备原有结构限制，罐壁与罐底死角位置物料搅拌不充分，极易出现堆积沉淀，造成物料混合效果下降。为缓解搅拌短板，生产中只能加大压缩空气投入量，造成能源无谓消耗。王文看在眼里，急在心上。
如何解决这个问题呢？王文在现场反复蹲点观察、研判，找到了问题症结：原有搅拌桨叶长度不足，搅拌作用半径无法覆盖罐体全部空间。面对高黏度物料，罐内物料对流循环受阻，死角物料结块沉淀频发，不仅加大人工清罐作业量，还容易造成滑槽出料堵塞，威胁装置平稳运行，致使电机大量功率消耗在无效运转当中。
本着“不搞大拆大改，立足现有设备挖潜”的思路，王文结合罐体实际尺寸，反复推演优化方案：严格按照罐体内径0.6‑0.85倍匹配桨叶有效长度，桨叶与罐壁预留5%‑10%安全间隙，仅对搅拌轴加长15厘米，同步下调最上层桨叶安装高度，有效扩大搅拌覆盖范围，在破解罐底积料顽疾的同时，充分兼顾后期检修拆装维护的便利性。
王文与现场外操员工研究改造方案
方案获批、改造完成后，试车投用显示，设备运行状态平稳，物料混合效果得到显著改善，产品质量波动大幅减小，罐壁、罐底积料问题得到彻底根治，罐内物料搅拌充分均匀，搅拌转速下调20转，设备耗电量、压缩空气消耗同步下降，经测算，每年可节约生产成本约10万元。
“短短15厘米的微小调整，收获了实打实的节能降本成效。”随之，王文把这次技改案例搬进了培训课堂，用他的话来说：“节能降耗并非都要依靠大型技改项目，更多机遇蕴藏在岗位的细微之处，只要扎根现场、勤于钻研，即使是小小的工艺设备微调，同样能够实现可观的降本效果。”
（工人日报客户端记者彭冰 柳姗姗 通讯员 田丰华 杨坚）
特别声明：以上内容(如有图片或视频亦包括在内)为自媒体平台“网易号”用户上传并发布，本平台仅提供信息存储服务。
Notice: The content above (including the pictures and videos if any) is uploaded and posted by a user of NetEase Hao, which is a social media platform and only provides information storage services.
