“灯塔工厂”里，工人这样干活

来源：滚动播报

（来源：新华日报）

□ 本报记者 聂 伟

在“灯塔工厂”里上班，是一种怎样的体验？9月中旬，记者走进宁德时代溧阳基地。

“灯塔工厂”被誉为“世界上最先进的工厂”，代表全球制造业领域智能制造和数字化最高水平。作为全球最大的动力电池制造商，宁德时代2016年落户常州溧阳。十年时间，溧阳基地已成为宁德时代最大的制造基地之一，获选为全球第三座锂电行业“灯塔工厂”。这也是江苏唯一一座锂电“灯塔工厂”。

为了保护工厂中的精密器械，记者跟着工人们一起，用帽子、口罩、手套、防护服、鞋套“全副武装”，只露出一双眼睛，再经过风淋房除尘流程后，获准进入了LY7车间。

一条生产线堪称“高科技集合体”

进入车间后，工人们很快就像鱼儿入海一样，分散“游”开。偌大的车间，看不到几个人，取而代之的是——极片高速运动，成百上千的机械臂持续抓取，工业相机不断拍照，数据在系统间自动流转，无人物料配送车来回穿梭……

“一条长约1公里的锂电池生产线，堪称高科技集合体！”产线一位曾姓负责人笑着介绍，锂电池看似小巧的机身内，藏着一个精密协作的“能量工厂”。而一块合格的锂电池，需经过40多道精密工序才能制造出来，每一步工序都对精度和环境有严苛要求。比如，涂布机是电极制备的核心，负责把浆料像在蛋糕上涂抹巧克力一样，以“微米级精度”均匀涂抹，厚度误差控制在0.5微米内；卷绕机则像一位技艺高超的“大裁缝”，化成柜则是电池的“健身房”，通过精确控制充电电流和温度，让电池变得更“强壮”。

“生产线每秒钟可下线一块电芯，眼睛盯都盯不过来！”相关人员告诉记者。

谁来监督“机器人”好好干活？

但智能化并不意味着完美无缺。传感器会漂移，刀具会磨损，镜头和光源会衰减，软件参数也可能出现偏差……那么，谁来监督这些“机器人”好好干活呢？

据了解，溧阳基地不把品质全押在生产末端，而是在电池生产全流程中布设了7000多个质量检测点，设计端预嵌、制造端锁死、数据端闭环。

正式生产后，从来料阶段开始，品质检测就“跟上”了——用扫描电镜等手段开展纳米级物料表征检测，如来料隔离膜孔隙的电镜扫描，识别常规手段无法发现的来料微观隐患。

生产中，全程对温度、压力、速度、张力、重量、尺寸等工艺参数进行实时在线监控，一旦参数超出标准范围，“AI医生”自动标记、拦截不合格品。比如，在极片涂抹环节，只要涂布厚度有头发丝1/140的误差，AI系统就能瞬间识别并自动调整。

电池制造许多问题并不能从成品外观上看出来。为此，以前靠人工目检复核的环节，现在基地实现了AI视觉检测全覆盖，深度融合高精度的CCD相机技术和AR人工智能检测技术，确保生产线上的每颗电芯产品，都经过360度无死角的高速拍摄外表图以及内部结构“CT”检查，体检报告通过算法进行实时分析，“AI医生”依托海量的高质量数据集，实时识别、判定一些人眼看不见的风险点。

在这个车间里，被检查的不只是每一颗电池产品，“工人”和“医生”也要参加体检——所有生产电池的设备和检查电池的设备，必须定期接受检查，不让一台设备“带病上岗”。

记者了解到，每天开工前，每台检测设备要先给自己做一遍“体检”，系统自动点检、自动进行测量系统分析，发现偏差自动报警、自动锁定，不修好，生产线就没办法开工。每周，关键缺陷检测设备还要接受一次“盲测”，相关人员会把一个已知缺陷样件投入产线，看问题件能否被及时揪出。

不用“做零件”的工人在做什么？

靠“机器人”来管“机器人”，“灯塔工厂”里的工人不再亲手“做零件”，而是找到了新位置。溧阳基地编制了不同岗位的质量行为规范，每个岗位当天完成的任务被清单化，明确每项工作由谁完成、怎样完成、达到什么标准，什么风险不能容忍，发现问题如何处置。

记者看到，每个产线工人面前都有一个或大或小的屏幕和操作设备。屏幕上，各种监测数字快速跳动。一位工人告诉记者，自动化设备擅长识别已经定义过的异常，一线员工却能最早依靠直觉发现那些“还没被写进系统的问题”，比如，机器发出了一种很不寻常的声音、出现一段反常的波动……

发现问题怎么办？溧阳基地鼓励“为质量举手”，一线员工发现生产异常，第一时间举手上报，以正向激励为主、弱化追责导向。过去一年，基地全员累计“举手”1440次，有效拦截120余起潜在质量风险，240名员工因“举手”获得表彰。依托该机制，溧阳基地成功将电芯失效率由行业主流的百万分之一（PPM）降低至十亿分之一（PPB）级别。