理想汽车马东辉：自研不等于全链条自制 数据打通才是核心

来源：21世纪经济报道

来源：东方财富网

新能源汽车 供应链博弈持续演化，整车企业不再局限于直接采购标准化电芯，车企参股电池 厂商、深度介入电池研发制造，正在重塑动力电池产业固有的分工格局。日前，理想汽车 召开媒体沟通会，理想汽车联合创始人、总裁兼总工程师马东辉，理想汽车整车电动研发高级副总裁刘立国，山东理想汽车电池有限公司CEO柳志民共同接受了采访，直面行业关切，解读理想“PACK自研自制、电芯自研代工”的独特路径。事实上，与其说理想意在完全摆脱外部电池供应商，不如说其希望通过技术主导、制造外包的模式，拿到电池全链条的数据主权，为整车体验与质量安全筑牢底层根基。

厘清车企电池自研真实边界

“十年前大家问我们为什么做增程，十年之后，很多人问理想为什么要做电池。”面对现场媒体，马东辉以工程师的视角开启分享。在行业普遍认知当中，电池自研往往等同于自建完整电芯产线，但理想给出了差异化的发展思路。

在马东辉看来，自研和自制不能直接划上等号，车企不必陷入“全自研自制”或是“全部外购”的二元对立。理想清晰划定自身业务边界：PACK电池包坚持自研自制，电芯完成材料、结构、方案层面自研，规模化生产环节交由具备工艺积累的合作伙伴代工。

“就像我们自研的碳化硅 芯片，设计由理想完成，代工交给台积电 ，后续控制器再由我们自制。”马东辉举例阐释这套分工逻辑。PACK与整车底盘、热管理、电控系统深度耦合，同时承载BMS整套软件，是打通全链路数据的关键载体，必须由车企牢牢把控；电芯规模化制造，则要充分释放电池厂商多年沉淀下的工艺、产能优势。

这套模式经过六年技术沉淀，理想早在2020年便启动电池自研立项，将电池研发纳入企业“双能战略”的电能板块。马东辉认为，如果缺失电池自研能力，所谓电能战略便是空中楼阁。而自研的出发点并非单纯压缩成本，自研模式综合 成本未必低于直接外采。

全链路数据打通是自研核心诉求

传统整车企业向外采购电芯，拿到的更类似一个“灰盒子”，原材料参数、产线制程、检测数据大多掌握在电池合作方手中，车企很难完整获取从材料生产、电芯制造到装车使用的完整数据流，部分潜在风险往往要等到车辆交付用户后才会暴露。

“打通底层数据，目的就是守住安全与质量底线。”马东辉对中国证券报记者表示，依托“理想连山系统”，理想力求贯通上游材料、电芯制造、PACK装配、整车生产，延伸至用户行驶、充电、售后的完整链条，关键生产数据最长可留存20年，出现异常能够实现全链路回溯定位。

在马东辉看来，数据打通将释放三重实际价值。一是安全预警前置，争取在产品出厂阶段识别潜在风险；二是实现电池与电驱、热管理、超充系统协同开发，落地动态功率标定、预测性热管理等功能，释放5C超充完整性能；三是统一售后服务标准，避免用户遭遇故障时，在车企与电池厂商之间反复推诿，无论电芯由哪家合作伙伴代工，均由理想向用户承担最终责任。

刘立国在现场补充称，工程层面的技术难题依靠投入与时间大多能够解决，研发过程中最难的，恰恰是技术路线的取舍抉择。早年行业没有适配增程车型的专用电池，理想便联合供应商摸索开发方案；布局5C超充阶段，同样要在多条技术路线中筛选出兼顾耐久与性能的路径。过往的技术探索经历，也让团队进一步意识到完整数据链路对整车质量管控的重要意义。

探索车企与电池厂新型协作关系

近期理想斥资26.5亿元战略增资欣旺达 动力，成为其第二大股东。现场沟通中，理想管理层对此作出阐释：资本层面的参股并不代表排他性绑定，理想将“TQCD”（技术、质量、成本、交付）作为筛选合作伙伴的基础标尺，同时设立硬性前提，合作方需要保持开放协同，愿意开放关键制造数据，配合整车标准迭代优化。

参股电池企业，是理想推动分工重构的手段，而非最终目的。理想无意接管电芯工厂全部生产运营，而是派驻研发团队深度参与产品原型定义，把整车对电池安全、寿命、性能的需求前置到电芯设计环节，产线落地、工艺制造交由电池企业完成，双方发挥各自优势。

柳志民向记者表示，面向下一代技术，理想已经启动15C超充技术研发，现有样车已经开展路跑测试，但不会单纯追逐倍率参数，只有能够带给用户确定的体验提升，才会推向量产。

放眼整个行业，越来越多整车企业正在探索相似路径。车企与电池企业的关系，正在从简单甲乙方采购，转向资本纽带加持下的联合研发。马东辉认为，未来行业不会出现所有车企全部自建电芯工厂的局面，“车企主导产品定义，专业化企业负责制造”的混合协作模式，或将成为行业主流选择。

（文章来源：中国证券报）

（来源：东方财富网）