北京
在零跑汽车，一套覆盖12大模块的冲压模具管理系统，业务人员借助WorkBuddy辅助开发，仅用10个人天、大约两周完成上线，而按传统IT立项流程，这需要约100个人天。
这样的AI系统，零跑整车团队已建成40多个，覆盖软件质量、工程数字化、智能座舱测评、实验室管理等核心业务域。若按传统模式开发累计需1700多人天，采用AI开发模式后压缩至177人天，平均提效约90%。
9月23日，腾讯宣布与零跑汽车达成合作，腾讯全场景AI桌面工作台WorkBuddy正式入职零跑。WorkBuddy具备本地文件处理、多任务与多Agent并行运作、Skills与MCP生态等能力，目前已在零跑整车研发、智能驾驶、车联网、采购与供应链、审计等业务场景深度落地。
冲压模具管理：从“100人天”到“10人天”
冲压是整车制造四大工艺之首，冲压件的精度直接决定车身尺寸匹配与外观品质。作为冲压工序的关键工装，一副大型覆盖件模具重达数十吨、造价高昂，从设计到制造周期漫长。模具上线后，模具台账、冲次记录、保养维修、寿命监控、报废判断等12个管理模块，长期依赖人工台账和老师傅的个人经验，数据分散且更新滞后，一旦记录出错或遗漏，就会直接影响生产节拍和车身质量。
按传统流程，仅需求与设计环节就需12个人天，系统开发约70个人天，合计约100人天。这类“小而痛”的业务需求繁琐庞杂，往往难以进入IT排期优先级。WorkBuddy入职零跑后，业务人员通过“AI生成代码+人工审查联调”的人机协同方式搭建系统，仅用10个人天、两周即完成上线，投入节省约90%，模具全生命周期管理第一次拥有了统一、实时、可追溯的数字化平台。
试验车下线交付：从“Excel满天飞”到一屏跟进
新车上市前，试验车的临时牌照办理、运输安排、交付进度，过去通常依靠一份Excel文档在几个部门之间来回传递，漏反馈和错版本问题时有发生。借助WorkBuddy，零跑员工搭建起试验车下线及交付跟进系统，覆盖下线、临牌、运输三环节协同，69台试验车状态实时跟进、一屏展示，临牌办理和运输安排支持一键反馈、闭环跟进。这套系统按传统方式开发约需45人天，AI辅助下仅用5人天完成，投入节省约89%，跨部门沟通成本显著下降。
AI开发全面铺开：整车研发、智能驾驶、车联网业务加速落地
同样的开发模式，正在零跑整车研发更多业务场景落地。CTIC软件质量管理平台从约90人天压缩至8人天，节省约91%。智能座舱评价体系构建从70人天降至7人天。工程数字化平台Leap-X从180人天降至18人天。零跑LIMS实验室信息管理系统从150人天降至15人天，提效均达约90%。AI已成为零跑应用系统开发的标配生产力。
在整车业务全面铺开的同时，WorkBuddy加速在电子产品业务、供应链管理等关键环节落地。在智能驾驶领域，WorkBuddy助力导航产品原型快速构建，让功能验证与迭代节奏明显加快。在车联网领域，护航运维应对流量洪峰，保障高峰时段服务稳定与响应及时。
同时，在采购与供应链风控方面，WorkBuddy助力智能系统搭建，实现价格更新自动提醒、审批流程全面线上化，并利用AI Agent持续跟踪供应商经营状况，将事后被动补救转变为事前主动预警，显著提升了风控效率。
效率提升是起点，更深层的变化在于组织经验的沉淀。模具管理、试验车调度、质量管控、供应链风险等业务经验，过去大多装在资深员工的脑子里，如今依托WorkBuddy的Skills能力被封装为可复用的技能，向全公司开放使用。目前，腾讯正与零跑持续深化合作，推动WorkBuddy在研发、生产、供应、销售、交付等更多场景落地，共同推进AI原生组织建设，也为汽车行业探索更多可参考的AI Agent落地路径。
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