多肽热的下半场：药企还在寻找什么？

2026年夏天，三星生物制剂为多肽制造开出了一张大额支票。

7月，公司宣布拟以约14.6亿瑞郎收购全球多肽CDMO企业PolyPeptide。交易尚待完成，但这笔投入已经让人好奇：在礼来、诺和诺德带动多肽市场扩张，制造企业接连加码产能之后，三星为何仍愿意重金入场？

GLP-1带来的用药需求，为这笔交易提供了一个直观解释。但多肽产业还有一些变化，值得放在一起看：以口服环肽为代表的口服肽正在推进，且随着长效分子持续开发，多肽偶联药物也给研发企业提供了更多选择。不同项目对制造能力的要求，正在拉开差距。

对手握管线的药企来说，工厂越来越多，自然是好消息。但选择供应商时，一个问题仍要逐项确认：新增的产能，短期内能否接住自己的项目？满足未来的大量级需求的产能应该是什么样？随着环保压力的增加，绿色的多肽产能在哪里？

这也让多肽扩产潮留下了一个值得追问的问题：行业还缺多少产能，又缺什么样的能力？

多肽的机会，已经有了更多可能

GLP-1减重类产品带来的需求，是这轮多肽产业升温最直观的注脚。但多肽的想象空间并不只在代谢领域。

2026年8月27日，强生的口服银屑病新药Icotrokinra拿到中国批文，距离它在美国的全球首批只隔了五个月。华尔街分析师给了它“重磅炸弹”预期。而早在2025年，这款口服多肽icotrokinra治疗斑块状银屑病的Ⅲ期数据公布没多久，就于当年7月提交美国上市申请。

Icotrokinra的快速推进不仅验证了口服多肽在免疫疾病领域的临床与监管可行性，更显示出其兼具生物制剂靶点特异性与口服药物便利性的独特价值，有望重塑部分慢性免疫疾病的治疗格局。

默沙东的口服大环肽Enlicitide则瞄准PCSK9。2025年9月，公司宣布其关键Ⅲ期CORALreef Lipids研究达到主要和关键次要终点。在降脂领域，多肽药物的价值逻辑正在变得清晰：通过口服给药实现接近生物药的靶向能力，同时显著提升患者依从性。

强生与默沙东的最新进展表明，口服多肽已从概念验证迈向产业化兑现阶段，而其背后涉及的分子设计、合成工艺、递送技术和商业化生产能力，正成为产业竞争的新焦点。

面向大规模慢病人群的产品，需要提前计算长期供药的成本；结构复杂的环肽，需要解决连接位置、构型和杂质控制；多肽偶联项目还要处理肽段、连接子与其他组分之间的工艺配合。

它们的结构更复杂，研发也更接近“量身定制”。

于是，“多肽需求增长”这句话，落到生产端，会变成许多差异很大的订单。

制造企业也在加大投入。CordenPharma于2025年披露，其多肽开发和制造战略投资超过10亿欧元，其中瑞士新建基地的投资超过5亿欧元。包括文章开头提到的三星生物，一出手就是超百亿人民币的大手笔。如此大规模投入的背后，不仅是对市场需求增长的判断，更反映出行业对于高质量多肽制造产能稀缺性的预期。

扩产和并购增加了供给的可能性。但客户选择合作伙伴时，还得继续往下问：新增的产能适合什么分子，擅长哪些工艺，纯化和质量研究能否跟上？有没有更绿色的产能？

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制造，没有“万能路线”

反应器的体积，回答不了所有问题。

多肽本质上是按照特定序列逐步连接氨基酸单元。随着肽链长度增加，偶联不完全、脱保护不完全以及各类副反应产生的杂质会逐步积累，进而影响产品收率、纯度和生产效率。对于含有脂化、PEG化、环化等复杂结构修饰的多肽，还需要额外解决反应选择性、杂质控制和工艺放大等挑战。

到了纯化环节，难题可能更加集中。挑战从“如何生成目标产物”转变为“如何高效去除杂质”，由于部分杂质与目标多肽存在细微结构差异，两者在理化性质上十分接近，分离难度大。为达到高纯度要求，往往需要优化纯化方案甚至采用多步分离工艺，这不仅增加溶剂和设备消耗，也可能导致产品收率进一步下降。

客户承担的成本，就藏在这些细节里。

一条能够在实验室获得成功的和合成路线，并不一定能够复制到商业化生产阶段。随着生产规模扩大、工艺稳定性、质量一致性以及生产效率都需要重新验证，而这些因素将直接影响项目的开发进度和后续供应能力。

对于药企而言，供应商能力的评估早已不只是价格的比较。相比单纯关注每克产品的成本，企业更看重工艺成熟度、质量体系、分析能力以及后续放大的可行性。一个看似具有成本优势的方案，如果缺乏充分的工艺和分析支撑，后期可能需要投入更多时间和资源进行优化，最终付出的代价反而更高。

而路线的选择，会直接影响这笔账。

固相多肽合成（SPPS）是目前应用最广泛，最成熟的技术路线之一， 能够满足许多短肽和长肽项目的开发需求。但是否能够实现理想的经济性和生产效率，还需要结合目标分子的序列特征、修饰类型、树脂载量以及纯化难度等因素综合评估。

针对不同分子特点，还可以选择液相合成（LPPS）、酶辅助合成（EAPS）以及连续流制造（CF-LPPS）等技术路径, LPPS可在特定项目中采用片段缩合并结合结晶分离策略，减少部分纯化负担；酶辅助合成利用酶催化的高选择性构建目标结构；连续流技术则有助于强化反应控制和提升生产效率。

从产业化角度看，并不存在一种适用于所有项目的“最优技术”。不同技术平台的价值，最终仍需要通过具体分子的开发和放大实践来验证。

而真正稀缺的，不是单一技术平台，而是能够从早期分子开发阶段介入，并为不同项目匹配最优工艺路线的开发与制造能力。

默沙东在2026年5月公布的enlicitide制造研究，就是一个有代表性的例子。

研究团队利用一组定制酶，完成肽片段形成、连接和大环化，并结合结晶纯化，支持这一复杂口服大环肽的规模化合成。

这一案例表明，对于复杂多肽药物而言，制造已不再只是产品进入后期开发后才需要考虑的问题。默沙东在推进Enlicitide临床开发的同时，也在提前验证未来商业化生产的可行性。

Enlicitide的实践反映出一个越来越明显的行业趋势：CMC开发正在不断前移。对于复杂分子项目，工艺开发、分析研究与商业化制造能力正在越来越早地融入研发决策。能够在项目早期识别并解决未来放大与供应风险的合作伙伴，也正在成为产业链中的稀缺资源。

因此，多肽制造也因此越来越像一场接力赛。分子砌块供应、肽段合成、偶联纯化，到冻干制剂、分析开发与质量控制，每一个环节都影响项目推进效率。任何一个关键环节出现瓶颈，都可能成为开发进度和供应能力上的风险。

由此，越来越多药企开始寻找能够同时掌握多条工艺路线并具备放大经验的合作伙伴。

三星生物制剂看中PolyPeptide，看中的显然不只是几座工厂。PolyPeptide拥有多年多肽API生产经验、全球化生产网络和开发至商业化的承接能力。大型CDMO愿意为这类能力投入重金，也说明多肽制造已经成为产业链里稀缺的一段。

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药石科技的时代机遇和命题

药石布局多肽药物生产制造领域，可以放在这一产业趋势下理解。公司最早以分子砌块和复杂化学合成为核心业务，长期积累的非天然氨基酸、功能化单体以及分子设计能力，为其进入多肽领域奠定了技术基础。从分子层面来看，多肽本质上是由氨基酸单元构建而成，因此分子砌块平台积累的化学能力，也能够自然延伸到复杂多肽的开发与制造。

与此同时，随着新一代多肽药物结构日益复杂，许多创新药企业开始面临从药物发现到临床开发过程中频繁切换供应商的问题。不同阶段之间的技术转移、项目衔接和质量管理不仅增加沟通成本，也可能影响开发效率。在这一背景下，药石开始从分子砌块供应进一步向下游延伸，于2025年成立OPC业务部门，布局多肽、寡核苷酸和偶联药物的一体化开发与制造能力，希望为客户提供从研发到生产的连续支持。

基于多年积累的化学平台，公司目前已建立覆盖长链肽、环肽、修饰肽、多肽类似物及多肽偶联物的研发和生产能力。其非天然氨基酸目录超过10,000种，常备库存超过1,800种。对于多肽药物研发而言，这些基础能力不仅意味着更丰富的结构设计空间，也为后续工艺优化和产业化开发提供了更多选择。

在制造环节，药石将SPPS、LPPS、连续流LPPS、酶辅助合成和标签辅助合成等技术放在同一平台上。这个安排的意义很实际：面对不同长度、不同修饰、不同放大需求的肽类项目，团队不必硬把所有问题塞进一条工艺里。

用具体的项目案例来说明问题。

以一项环肽CF-LPPS项目为例，药石OPC业务采用3步telescoped连续流工艺完成线性肽链构建，并通过连续加氢脱保护和连续流CSTR环化等工艺组合，实现了较高的收率与纯度。与此同时，NIR和Raman等PAT技术被用于全过程在线监测，以提高工艺运行的可视化和可控性。

这一案例体现的是多种工艺手段的协同应用。

随着环肽、修饰肽等复杂多肽逐渐进入后期开发阶段，行业关注的重点正在从“能否合成出来”，转向“能否稳定、经济地实现规模化制造”。而连续流、PAT和工艺强化等绿色智能制造技，正在成为解决这一问题的重要工具

为了承接这一需求，药石于今年6月正式投产浙江晖石多肽GMP中试车间。这一设施更侧重于打通从工艺开发到临床阶段生产的衔接路径，车间将合成、裂解、纯化和冻干等关键环节纳入同一GMP体系。

在此基础上，药石还以此为基础配套布局了丰富的LPPS及CF-LPPS产能，完成多个多肽项目的几十公斤及百公斤的生产交付。在一项目交付过程中，实现从第一代SPPS，到第二代LPPS及最终CF-LPPS的技术跃迁，将每克产品的价格降低显著降低，并且实现百克级到数十公斤的产能提升。

对于许多创新药企业而言，这样的平台价值并不单纯体现在产能规模，而在于尽可能减少项目推进过程中的技术转移。当工艺开发、分析研究和GMP生产能够在同一体系内完成时，开发过程中积累的工艺认知和质量数据能够更完整地延续到后续阶段，从而降低放大过程中的不确定性。

结语：

巨头们关于多肽产能的并购，让多肽制造能力有了一个清晰的定价。

但对于手握管线的药企来说，更值得算清楚的，是另一笔账：如果临床进展顺利，现有工艺能否承接下一阶段的用药需求？今天选定的原料和路线，会给未来的成本与供应留下多大空间？

药石在非天然氨基酸、多路线合成工艺和GMP中试设施上的投入，回应的正是这类需求。早期筛选时，客户需要及时获得特殊砌块和潜力候选分子；项目推进后，工艺放大、杂质研究与临床供药又会陆续成为重点。把这些环节衔接好，才能让前期积累的经验继续服务于后续开发，减少重复摸索。

回到开头，多肽行业还缺什么样的能力？

新增产能可以用设备容积衡量，客户需要的支持，却要落实到一个个具体项目。药石等制造企业的布局，最终也将在这些项目中接受检验。

当我们为一款新药的临床突破感到振奋时，不妨也留一点注意力给它背后的生产准备。毕竟，对于等待治疗的患者，一款好药的意义，还包括需要它时能够获得它。这值得研发、工艺和供应团队更早坐在一起讨论。

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