北京
来源：滚动播报
（来源：千龙网）
高精度自动化设备排列整齐，轮式机器人来回穿梭，走进位于北京市机器人产业园（昌平）内的灵猴机器人北京基地，不见传统工厂嘈杂的流水线，取而代之的是干净明亮的数字化车间。9月15日，该基地正式投入使用。在这里，一台完整的机器人可以从初始零部件起步，一步步“诞生”并走下产线。
作为总部位于江苏苏州的高新技术企业，该基地是灵猴机器人的北方落脚点。基地总建筑面积近5000平方米，一期规划具身智能机器人年产能约6000台，总规划产能约15000台。
灵猴机器人董事长董浩告诉记者，基地搭建了三条差异化产线，覆盖从原型样机到量产的全流程需求：一为科研“打样”小产线，解决高校科研团队“手搓样机”的痛点，让科研想法快速落地验证；二为中试迭代产线，承接10到20台的小批量试制，帮助具身智能行业客户在产品量产前，把潜在问题暴露出来并解决，快速完成产品迭代优化；三为规模化量产落地产线，重点面向轮式、小尺寸双足、全尺寸轮臂机器人等已经具备落地条件的产品，实现稳定批量交付。
在生产基地，一台机器人是怎样生产出来的？董浩概括介绍了大致的流程。
首先是零部件备料与适配定制。灵猴机器人自研多种核心零部件，如视觉模组、关节电机、轮式底盘结构件等。这就好比机器人的眼睛、关节、腿脚，可根据客户实际需求来选择并微调硬件参数，使得各部件在组装时结构更加适配，从源头避免整机不稳定的问题。
第二步是模块化分段预装。换句话说，机器人不必“从头到脚”依次组装，视觉模组、躯干结构、底盘模组等，分别在独立工位同步预装。高精度自动化设备可以完成如螺丝锁附、压合、接线固定、密封点胶等一系列装配步骤，锁附力度、装配位置、胶层厚度能够保持一致，避免人工装配出现松紧不一、位置偏差等状况。
“身体”的各部位完成，第三步便是将它们拼接起来，组成完整的机器人机身。而整机成型后不算完，还要经过一系列的调试，比如检测机器人行走、转向、避障、视觉识别、关节转动等功能，同步校准传感器参数。
对于中试、量产产线的机器人，还要再经历一轮持续数小时的运行测试，模拟行走、启停、转向、负载作业等高频工况，以确保产品没有电路不稳、算力延迟、结构异响等问题。总而言之，只有质量过关、检测数据达标的机器人，才能被判定为“合格”，准予下线交付。
记者观察到，依靠三条差异化产线，基地现场既能实现小批量精细打样、中试迭代打磨，也能实现大规模稳定量产。而这背后，正是智能化生产的核心亮点——三条产线共用一套柔性制造体系。
什么叫柔性制造体系？董浩解释，这是与传统工厂“刚性”制造产线相对的概念。对于后者，一旦产品型号更换，就要大规模改造工装、调整产线布局，耗时长、成本高。而灵猴机器人的产线采用模块化装配思路，工装夹具可以快速切换，无需“大动干戈”就能变更生产任务，新品试制、测试打磨、生产交付等都可以在基地内闭环完成。
“来北京，不是单纯建个厂房。”董浩表示，北方本身就有大量制造业客户，将基地放在北京，各个环节能够运转得更快。此外，北京科创资源富集，科研院所、机器人创新企业数量众多，企业瞄准中试平台与生产制造载体这一领域，具有更大的价值空间。“我们的产线不光给自己用，也可以对外开放，省去很多创业团队自建产线的成本。”
（本文摘自北京日报第9版）
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