河南
【摘要】
化工行业装置密集、危险源多，传统人工巡查难以覆盖全部风险场景。随着AQ3064.3-2025《“工业互联网+危化安全生产”建设规范》落地，人员定位成为危化企业安全生产验收的硬性要求。本文从选型误区、系统功能、多技术融合方案三个维度，解析化工厂人员定位系统的落地要点：实时位置可视化、电子围栏预警、巡检轨迹核验、SOS应急呼救，帮助企业把安全管理从事后补救转变为主动预防。
化工厂人员定位系统正在从可选的数字化加分项，变成危化企业安全生产验收的硬性要求。化工行业装置管线密集、危险源多，罐区、甲类车间、受限空间等区域风险集中，作业人员涵盖正式职工、外包施工人员与临时访客，流动性大。过去依靠人工巡查和纸质登记，很容易留下监管盲区：危险区域闯入难以及时发现，巡检是否到位无法核验，突发泄漏或火情时难以快速锁定人员位置，事故溯源缺少完整数据支撑。随着AQ3064.3-2025《“工业互联网+危化安全生产”建设规范 第3部分：人员定位》标准落地，一套稳定可靠的化工厂人员定位系统，正成为化工企业从“人防”转向“技防”的重要抓手。
一、传统管理模式的三重盲区
盲区一：风险区域管控靠人盯。危险区域是否有人闯入、是否超时滞留，主要依赖现场人员肉眼观察，多班组轮换时容易出现交接疏漏。
盲区二：巡检质量难核验。巡检点位是否按规定到达、停留时长是否达标，缺乏客观数据支撑，纸质记录存在补签、漏检的可能。
盲区三：应急响应缺坐标。突发险情时人员位置不明，搜救只能靠分区域排查，容易错过黄金救援时间。
二、选型要避开的三个误区
误区一：只看定位精度，忽略现场工况。钢结构厂房、金属管道会造成信号反射和多径干扰，纯GPS、北斗信号在密闭车间内极易丢失；单一蓝牙方案精度不足，高危场景难以满足新规管控需求；纯UWB大面积部署成本偏高，室内外切换容易出现轨迹断点。
误区二：忽略防爆资质要求。化工区域属于易燃易爆环境，定位终端、基站必须具备本安防爆资质，普通民用定位设备无法直接投入使用。
误区三：定位平台成为信息孤岛。不少早期上线的系统仅能查看人员位置，难以对接作业票系统、DCS生产系统与视频监控，无法形成预警、处置、追溯的安全闭环。
三、一套合格系统应具备的四大核心功能
功能一：实时位置可视化与电子围栏预警。依托二维或三维厂区电子地图，管理人员可查看全厂区人员分布，区分员工、承包商、访客身份。对重大危险源、受限空间等区域划定电子围栏，一旦出现未经授权闯入、超时滞留、人员聚集，系统自动触发声光报警并推送预警信息，把风险管控前置。
功能二：巡检轨迹自动记录。系统自动留存人员行走轨迹，管理人员可回放作业路线，核查巡检点位与停留时长，避免漏检、造假，让巡检管理有据可查。
功能三：SOS一键呼救与应急疏散。遇到毒气泄漏、火灾等险情，定位标签支持SOS一键呼救，指挥中心可第一时间获取被困人员精准位置，缩短搜救时间；同时支持快速统计区域内人员名单，高效组织疏散。
功能四：日常管理与系统对接。系统可承载人员考勤、外包队伍管理、访客临时授权等工作，实现外来人员入厂、离厂全流程留痕。开放的API接口可对接企业现有安全平台，让定位数据融入整体安全生产体系，而不是孤立的一套展示系统。
四、多技术融合是复杂厂区的主流方案
当前复杂化工厂区的常见做法，是UWB超宽带、蓝牙AOA、北斗卫星定位融合部署：核心高危装置区用UWB实现厘米级高精度定位，办公区、道路等区域用蓝牙、北斗做补充覆盖，兼顾定位精度与项目成本，解决室内外轨迹不连续的痛点。硬件设备需满足防爆、防尘、防腐的工业级要求，适应高低温、腐蚀性气体环境，降低后期运维压力。
在众多工业定位服务商中，飞远光电深耕高精度定位领域多年，针对化工、石化、精细化工等危化场景打造融合定位方案，结合现场工况分层部署，兼顾合规要求、系统稳定性与落地成本，帮助不少化工企业完成定位系统升级改造，满足安监核查标准。
五、结语
数字化安全转型不是简单的设备加装，而是安全管理流程的升级。化工厂人员定位系统的本质，是用数字化手段补齐传统管理短板，减少人为疏漏，把安全管理从事后补救转变为主动预防。在新规背景下，选择适配危化场景、具备落地经验的服务商，合理规划定位方案，才能真正发挥系统价值，守住安全底线。
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