国外同行反复拆解丹阳镜片后惊呼：40秒出一片，精度居然完全达标

眼镜这个行业大家都知道利润特别高。但是大家知道吗？以前这些利润主要都是被国外的一些巨头给赚走了，现在中国的镜片产业在快速崛起。大家把这篇文章读一遍，你以后配眼镜，对价格、货源之类的就有了新的认识。

一吨镜片原料15万元，钱先付，货还得等一个月，卖不卖、什么时候发，全看国外那几家企业的脸色。江苏丹阳的眼镜厂好不容易学会了做树脂镜片，一抬头，上游原料攥在别人手里。更憋屈的是，走到这一步之前，他们已经花了三年试制，报废了上百万片镜片。熬过了不会做，接着又碰上买得贵、等得久。

如今，这座人口不到百万的小城做出了全球近一半的镜片。你鼻梁上架着的那两片，差不多每两副就有一副从这里出来。而当年卡脖子的原料，丹阳企业自己攻了下来，价格降到国外企业的三分之一左右。

从手脸被抛光粉染红的磨片工，到把关键材料收回自己手里，丹阳是怎么一步步走过来的？这次就讲讲丹阳眼镜。

20世纪60年代末，一批在上海、苏州眼镜厂学过手艺的人回到丹阳，在司徒镇办起社队企业。厂房谈不上气派，有的只是简陋的作坊和几台磨片机。1971年，17岁的汤龙保进入司徒镇大坟镜片厂做磨片工。那时镜片还是玻璃的，不同弧度对应不同度数，工人用手压着操纵杆，靠主轴带动模具，一点点磨掉多余的玻璃。

这活既慢又吃经验。一片镜片要磨几个小时，手上力气轻一点、重一点，磨出的弧度就会变。抛光粉遇水会变红，做完一天，工人的手和脸常被染得通红。今天看，这是很笨的办法；可丹阳眼镜最早的家底，就是一批人把这种笨办法练熟，再把手艺教给身边的人。

20世纪80年代，丹阳火车站附近出现了一排排眼镜地摊。外地商人坐火车来拿货，再把眼镜卖到全国。1986年，华阳眼镜市场成立，买货的人、卖货的人、做镜片的人，开始挤在同一个地方。谁家的款式好卖，谁家的交货快，哪种镜片缺货，消息不必绕几个省，转过身就能传到厂里。

丹阳火车站旁那个看起来有些杂乱的市场，把订单、资金和信息都留在了本地。需求一旺，厂里的技术员、销售员纷纷出来办企业，镜片旁边长出镜架，镜架旁边长出加硬、镀膜，后面又跟上镜盒、镜布和包装。

在这之前，丹阳已经吃过一次守旧的亏。20世纪80年代后期，国外款式更新的镜架大量进入国内，一批本地企业订单下滑。汤龙保所在的眼镜厂，员工从800多人减到100多人。1988年改制后，企业重新投钱做技术、材料和新款式，才熬过那一段。这个教训很直接：产业做得早，只代表先出发，不代表以后一直有人买。

丹阳早年磨的是玻璃片。到了20世纪八九十年代，轻便、不易碎的树脂镜片开始替代玻璃片，两种镜片的生产方法完全不同。玻璃片是把多余的地方磨掉，树脂片则要把液态材料灌进模具，在高温中固化，再脱模、加硬、镀膜。过去练得再熟的磨玻璃手艺，不能直接变成树脂镜片。

丹阳企业只能重新学。有人去日本、韩国看技术，有人买新原料和新设备，回来一炉一炉地试。温度高了，镜片做坏；温度低了，也成不了。前后3年，报废的镜片超过百万片。1996年，国内第一代树脂镜片终于投产，随后技术逐步推广到丹阳其他企业。

报废上百万片，说明这次升级不是换一个产品名称。老工人熟悉的力道和弧度，不能直接解决材料如何固化的问题。厂里得重新学会温度、配方和时间之间的关系，把一次成功变成可以重复的生产。

树脂镜片终于能够稳定做出来，原料供应却又成了下一道门槛。价格高、付款后还要等，意味着工厂除了备生产设备，还得给原料和交货留下更大的余量。会做终端产品，不等于已经掌握整个生意。

于是明月镜片与南京工业大学等单位联合攻关。2007年，原料技术取得突破，开始给丹阳大量眼镜企业供料，同类产品价格降到国外企业的三分之一左右。到这一步，丹阳才从「会把镜片做出来」，往「能把镜片的关键材料握在手里」走了一层。

更便宜、交货更稳的原料供给了周围的眼镜企业，它们继续做新配方、新镀膜和新产品，也少了一层后顾之忧。

上游原料的突破，还改变了研发的钱从哪里来。原料先贵一截，工厂再靠压价抢订单，留给下一代产品的余钱就少；材料支出降下来，同样一笔销售收入，才有机会拨出更多去试新东西。

可下一道坎又来了，这回不是材料，而是等。2012年起，万新买来数字化设备，单片加工确实快了，整张订单却没有跟着快起来。汤龙保后来解释，采购、销售等环节还在按旧办法运行，各处的数据没有接通，快起来的机器只是车间里的一个点。

这是一种很容易让投入落空的情况。加工机一分钟能干完的活，可能先要等人确认订单、等前一道工序送过来；后面如果又等配件、等出库，客户照样觉得交货慢。厂里看见设备一直转，买家看的是自己究竟哪天收到货，两边算的不是同一段时间。

此后几年，万新把生产、供应、销售、财务等系统连接起来。工人不必再跑去拿单、查单，数据由系统处理。早年熟练工要用几小时磨一片玻璃镜片，如今设备研磨一片定制镜片只需约40秒；企业智能化改造后的48小时交付率超过95%。

速度也不是简单地让机器转快一点。一个人验完光，数据进系统，镜片曲面怎么算、毛坯怎么切、哪道工序先做，后面的企业都得接得上。哪怕其中一环还靠手抄、电话和等货，前面省下的时间也会被吃掉。丹阳的产量优势，实质上是成百上千家企业一起把等待时间压短了。

数量起来以后，质量这道门也不能再靠熟人和经验守。丹阳后来设立了全国第一家眼镜研究所，又有了国家级眼镜产品质量监督检验中心。小作坊时代拼的是师傅手稳不稳，走向全球以后拼的是同一批产品能不能都过检测、出了新材料有没有地方验证。研究和检测看起来不直接生产镜片，却决定了4亿多副镜片能不能稳定地走出厂门。

今天的丹阳，眼镜及配套工贸企业有1600多家，其中规模以上企业94家。从镜片和镜架，到模具、镀膜、镜盒、镜布、包装，再到检测、交易和物流，几乎每一环都能在当地找到人做。它们一年卖出120多亿元的产品，年产镜片超过4亿副、镜架超过1亿副。把全世界一年生产的镜片放在一起，差不多每两副就有一副来自丹阳。

丹阳在江苏镇江，生产与市场靠得很近。火车站旁的眼镜城没有因为工厂变大就失去作用，商户接到需求，制造端能很快得到反馈。眼镜片、镜架、模具、镀膜和包装相互配合，才让一座小城接得住这样的全球产量。

规模大了，新的能力也会顺着这条链长出来。传统配镜通常以25度为一个阶差，丹阳已有企业尝试做到5度一档，再根据眼球参数和用眼习惯生成专属曲面，用精密设备把镜片「雕」出来。镜片也不再只求看得清，有企业在抗冲击、防风、防光、防雾等特种眼镜方向积累技术，并参与制作增强现实、虚拟现实眼镜。

这些新产品并非忽然换了一个行业。做抗冲击镜片，仍然要改材料、调配方、做模具、反复检测；做智能眼镜，也绕不开光学镜片、精密加工和整机配合。丹阳过去为普通镜片攒下的企业和工人，正好可以沿着原来的链条继续往前走。一家当地企业测试新镜片时，让一枚63克的钢球从近半米高处落下，镜片依然完好。

当然，全球近一半的产量，并不等于全球近一半的品牌价值。丹阳眼镜在很长一段时间里靠量大、价低拿订单，做得辛苦，赚得却未必多。当地企业说过，同样的产线，替国外品牌贴牌以后，终端价格能高出数倍。镜片出自丹阳，消费者最后记住的名字却可能在国外。

下一轮争的是原料、设计、定制、品牌和验配服务：哪一段能给使用者更好的体验，价值才更容易留在哪一段。我更看好能把材料本事和真实用眼需求接起来的企业，而不是只继续扩大普通镜片产量。

对产业链里的普通人来说，会操作设备之外，还可以向检测、工艺调试、精细验配和服务走。镜片做出来以后，要有人把它变成适合那个人的一副眼镜。规模越大，这些不该将就的细节越有用。

丹阳这条路走得并不轻巧：磨玻璃磨了多年，产品一换代还得从头学；树脂片做成以后，又去啃原料。如今全球近一半镜片从这里出来，背后正是那些不甘心一直等货、一直只赚加工费的人，把下一步也做了出来。

加油！

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