中国动力电池信任度超日韩 规模之外拼品质

动力电池行业正在从“追规模”，进阶为“拼品质”。

9月17日，全球知名市场监测公司尼尔森IQ发布的《2026年全球新能源车消费者研究报告》显示，八成受访者认为电池直接决定了新能源汽车的安全水平，从全球心智份额来看，海外市场无提示第一提及，宁德时代以26.7%领跑，超过LGES（12.6%），Panasonic（8.7%）等多家日韩品牌。国内市场宁德时代更以40.9%超过所有日韩品牌总和。更值得回味的是，在海外市场，“非常信任”宁德时代的消费者比例达到38%，处于领先位置。甚至，37.1%的中国消费者坦言，如果心仪的车型没有搭载宁德时代电池，便会放弃购买这款车。

近两年，行业内多次出现动力电池批次问题。继“规模”之后，“质量”正在成为衡量电池公司竞争力更高维度的评判要素。

9月3日，2026世界动力电池大会上，工信部副部长熊继军表示，下一步将加强行业运行监测和产能动态预警，开展质量提升行动，加强产品一致性和质量监管，守牢产品质量安全底线，同时“遏制低价竞争、盲目扩产等行为”。

在规模做大以后，规模本身已经成为了电池企业质量问题的“放大镜”。

9月16日，宁德时代首席制造官倪军则在“宁德品质”全球开放月的分享中判断，新能源电池行业已经进入TWh时代。单颗电芯发生问题的概率即使非常低，当规模扩大到数十亿颗以后，也可能变成不可忽视的系统风险。

宁德时代首席制造官倪军

十亿颗电芯，颗颗都要一样好。这将动力电池的品质落到一个更具体的指标——一致性。

“一个电池包里有上百颗电芯，一台车能跑多远、用多久，不是由最好的电芯决定的，而是由最差的那颗决定。所以，我们坚持把电芯失效率，严控在十亿分之一。”在2026世界动力电池大会上，宁德时代董事长曾毓群说。

时间，动力电池最严厉的考官。倪军在分享中指出，一颗电芯下线表现一致，并不意味着十年以后仍然一致。在漫长的使用时间中，副反应在一次次循环中继续累积，出厂时很小的差异将被慢慢拉开。

规模决定能造多少，品质决定能走多远。在规模、政策治理、批次质量问题等多重变化叠加之下，品质，成为决定未来电池公司命运的一关。

01 竞赛换题

一致性，正在成为动力电池规模化的“准入门槛”，直接推动动力电池竞赛从“规模”转移到“品质”。

中国动力电池产业已经跨过了单纯扩产做大规模的阶段。曾毓群在2026世界动力电池大会上给出一组数据：2026年上半年，全球动力电池装车量超过608GWh，全球前十家企业中有7家来自中国，合计市场份额超过70%。

规模越大，过去可以被概率掩盖的小问题，反而越难被忽略。

“动力电池精度极高、容错率极低。现在的量产规模下，所有的小问题都会被成倍放大。”曾毓群表示，大家比速度、比参数、比价格，开发周期越来越短，但是却以牺牲产品质量和消费者的信任为代价。今年以来，有些动力电池产品出现了批量故障，“触目惊心”。

这也是动力电池产业进入TWh时代之后面临的一个难题：规模曾经是竞争力，现在也开始成为质量体系的压力测试。

倪军指出，传统制造通常以6 Sigma、PPM级质量控制作为参照，即把缺陷控制在百万分之几。一辆汽车搭载数百乃至数千颗电芯，对于动力电池而言，PPM很难满足更大规模下的质量要求。

于是，质量竞争开始向PPB级推进，宁德时代为首的电池企业将电芯单体失效率目标严控至十亿分之一，也有多家其他动力电池企业将达到PPB等级视作目标，或是部分生产基地已经达到这一目标。

一致性的含义也不等于“每一颗电芯都合格”，而是“每一颗电芯一样好”。

2025年，《Nature Communications》发表的一篇关于大规模高质量电池生产的研究也指出，电池制造面临一个特殊矛盾：一方面要在GWh级规模下保持高良率、高产出和快速爬坡，另一方面又必须满足微米级的制造公差和严格的纯度要求。论文由此将质量控制视为评判电池制造商优劣的关键差异之一。

研究还指出，每颗电芯都没有明显缺陷，并不等于产品质量就足够好。如果同一批电芯之间存在较大的性能差异，同样属于质量问题。

这也与宁德时代的判断一致。

倪军指出，即使所有电芯单独看都在规格范围以内，只要彼此之间的性能差异足够大，组合成电池包后仍然可能出现“木桶效应”：容量较低的电芯更早充满、放空，内阻较大的电芯更容易发热和衰减。最终决定整个电池包性能和寿命的，反而是最差的那一颗。

在时间的流逝中，这种“不一致”的放大，将决定动力电池的安全、性能、寿命。

“做不到一致性，别谈规模化。一致性是规模化的准入门槛，这个门槛过不去，产能越大，风险越大。”倪军说。

02 十亿如一

动力电池的品质，究竟来自什么？

曾毓群对“宁德品质”的解释是：“品质不是检测出来的，是设计出来、制造出来的。”

也就是说，品质控制并不是一道发生在制造末端的质量题，而是从研发开始的科学题。

倪军用“二八定律”来解释设计段和制造端对品质的影响：“质量，大部分已经在设计端就定好了。先天就是这样，后面改不了。制造端的重要性，在于确保它不增加新的变数。”

一颗小小电芯，内部蕴藏着大量物理、化学变化，而这套秩序首先由“设计”划定边界。

倪军介绍，这主要有三个难点。一是多物理场的强耦合，动力电池既要考虑材料的物理性能，比如颗粒形貌、导电率，也要考虑化学性能、电化学性能，还涉及机械、热和流场等多个维度。这些过程并不是彼此独立的，而是在同一颗电池内部同时发生、相互作用。

其二，尺度跨度非常大。从纳米级材料、微米级极片，到毫米级电芯、米级Pack，横跨约九个数量级。

其三，电池制造不仅要“控形”，还要“控性”。除了尺寸、厚度、结构等几何指标，还要同时控制材料和电芯的性能，而且“形”与“性”之间还会相互影响。

这套“平衡术”，最能考验的，正是企业研发团队对电池科学的理解。倪军指出，设计不是简单把某个参数推到最高，而是要在复杂变量之间找到一个“Sweet Spot”（甜点）。

单个电芯品质之外，十亿个电芯的一致性，也首先在设计环节被纳入考量范畴。

“我们不是做一件，是做几十亿件。那种情况下，波动是唯一确定的。”倪军强调，好的设计，就是要尽量降低对波动的敏感度。制造端再把这些波动控制在设计给出的窗口里，所以设计和制造前后必须非常紧密地配合。

对宁德时代而言，这种能力是在一笔笔研发投入中慢慢垒高的。过去十年间，其累计研发投入已经超过1000亿元，为之铸就了一堵难以逾越的科学壁垒。

把“设计”落地的制造能力，也并非可以轻易追赶。

在PPB级质量要求下，生产系统要不断面对材料、环境和设备状态的变化。从粉料搅拌、涂布、辊压、卷绕，到装配、焊接，宁德时代一条产线上接近7000个质量管控点，成为品质的保证。

但这些仍然是最容易被看到的部分，真正难以直接复制的，是产能背后长期量产形成的Know-how。

倪军提到，除了标准化机器人等通用部件，宁德时代大量核心生产设备由自己的研发团队开发。

而当质量评价继续向后延伸，产线也并不是终点。

“一个电池能够出厂下线，并不是说它就及格了。”倪军表示，动力电池真正要验证的是整个生命周期的质量。

因此，宁德时代建立了从供应商、原材料开始的全生命周期追溯体系。从粉料、浆料、涂布、极片、卷绕、封装，到电池包以及售后使用，大量过程参数持续被记录和追踪，后续又会重新回到研发端。

这也解释了为什么，当动力电池行业进入TWh时代之后，品质竞争越来越难被简化成一场设备竞赛。

产能可以扩张，但品质体系，没有速成路径。