安徽
我跑了多年工厂后终于发现，生产现场真正烧钱的，很多时候不是一次几十万的大事故。
而是一些大家早就习惯了的“小动作”。
一次看着没多少钱，但每天重复几十次、几百次，最后损耗的就是大量不必要的人工、物料、设备工时和交期。
1、物料来回搬。
仓库搬到暂存区，暂存区再搬到产线，做完一道工序又搬去另一个地方等。
叉车在跑，人也在忙，但产品没有因此增加任何价值。
搬运次数越多，人工成本越高，磕碰、错料、丢料的风险也越大。
2、人和设备一起等。
设备调好了等物料，物料到了等图纸，员工到位了等上一道工序。
现场最贵的画面之一，就是一台设备停着，旁边几个人一起站着等。
一次十分钟不起眼，一个月累计下来，就是大量无效工时。
3、顺手多做一点。
今天设备有空，就先多生产200件；前工序做得快，就多做一些半成品放着。
看起来是在提高设备利用率，实际上很可能是在提前制造库存。
订单一变、规格一改，这些“多做的”就可能直接变成积压。
生产不是越多越好，而是需要多少，做多少。
4、小问题先凑合。
设备有点漏油，先开着。
尺寸有点波动，先调一下继续做。
物料有点异常，觉得应该还能用。
现场很多大停机、大返工、大批量报废，最开始往往就是一句：
“问题不大，先干着。”
5、做错了再返工。
图纸没确认就开工，首件没检查就批量生产，工艺参数改了却没有同步。
最后出了问题，只能返工、重做、重新检验。
看起来只是“再做一遍”，实际上人工、设备、材料和交期全部要重新付一次钱。
生产现场要降本，先别急着砍预算。
先去车间看看：
哪里在多搬、哪里在等、哪里在多做、哪里在凑合、哪里在返工。
这些不起眼的小动作，才是最容易被忽视的成本黑洞。
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