山海有灵，今名为器——科勘海洋‘文鳐號’水下机器人的技术突破

浩瀚深蓝蕴藏着无尽资源，海洋工程装备是探索、经略海洋的国之重器。长期以来，重载作业级水下机器人大多沿用传统液压驱动方案，不仅核心零部件高度依赖海外供应链，还存在漏油污染风险、维护复杂、修复周期漫长等行业痛点。科勘海洋立足国产海洋装备自主化发展需求，重磅推出工程级纯电作业型水下机器人搭载平台 ——“文鳐號”，以全电动力架构、全链条自主可控、模块化量产设计、高冗余矢量推进四大核心突破，为水下重载作业开辟全新技术路径。

动力系统的革新，是“文鳐號”最具标志性的技术跨越。项目打破行业普遍采用的传统液压驱动路线，打造 11 推大型纯电架构，整机配置 12 台自研磁耦合推进器，实现大型重载作业水下机器人的全面纯电化升级。整机主体不再使用各类油液介质，从根源上消除深海作业过程中液压油泄漏带来的海洋环境污染隐患，更加契合海洋生态保护要求。传统液压系统管路复杂，油液渗漏不仅会破坏近海、深海海洋生态，还会加速设备内部元器件腐蚀，增加故障概率。而全电动力架构动力响应灵敏、控制精度更高，让机器人水下姿态调节、精细作业操控更加顺滑稳定，兼顾重载能力与绿色环保双重价值。

核心部件 100% 自主研发生产，实现全链条技术闭环，筑牢海洋装备安全底座。过去国内同类型液压作业机器人，超过半数核心元器件需要依靠进口，供应链容易受到外部因素制约，设备采购、后期运维配套成本居高不下。“文鳐號” 实现推进器、控制系统、耐压壳体、作业工具、浮力材料、通信系统全部自研自产，构建起完整独立的技术闭环，彻底打破国外技术垄断与供应链桎梏，保障国家海洋装备产业链安全。国产化落地同时有效压缩整机采购、备件更换、后期运维成本，让高端工程级水下装备拥有更广泛的市场化落地基础，助力更多海洋产业用户用上可靠可控的国产水下装备。

标准化模块化设计，打通从研发样机走向规模化量产的关键壁垒。传统液压推进器结构繁复，零部件高度定制化，一旦设备出现故障，大多需要运回工厂拆解维修，海上现场无法处置，停机周期长，严重影响工程项目进度。针对这一行业痛点，“文鳐號” 采用插拔式控制模块、摆臂式耐压接线仓、标准化载荷接口。纯电推进器支持即插即用，关键电气组件可以直接在海上作业现场快速完成更换；推进器映射功能能够完成故障通道重新分配，局部故障不影响基础运行。高度标准化的设计，大幅提升整机稳定性与现场可维护性，实现接近免维护的使用效果，也为批量生产铺平道路，有效缩短设备交付周期，降低制造成本。

设备预留标准化机械电气接口，拓展充足载荷舱空间，配套可适配拓展软件模块，真正做到一机多用。根据业务场景需要，可快速搭载钢结构与桩基水下切割、视频与声呐水下检测、海生物附着清洗、管线铺设等多种作业属具。同一台机器人可以应对多项工程任务，现场即可完成工具快速切换，不用重复采购多台专用设备，有效降低用户综合采购成本，减少设备闲置浪费。作业属具创新采用后加载工具抽屉结构，抽屉内部既可以搭载独立液压动力单元，由机器人冗余电力端口供电驱动，也可直接搭载电驱作业工具，兼顾传统作业工具兼容性与纯电化发展方向，适配存量工程工具与未来新型电动属具。

在运动控制层面，11 推进器矢量协同与故障冗余控制技术，保障复杂海况稳定作业。12 台推进器矢量角度可现场灵活切换为 30° 或者 45° 两种配置模式；当设置为 30° 角度时，正向推力可达 501 公斤，强悍推力带来优异抗流能力，即便面对流速复杂的近海海域，依旧能够保持机身稳定，保障施工精度。系统内置多推进器故障冗余运行逻辑，当个别推进器出现失效故障，控制系统自动重构分配动力，设备仍然可以维持基础作业能力，避免突发故障直接导致项目中断，满足海上长时间连续作业需求。

按照项目规划，“文鳐號” 工程型水下作业机器人将于 2027 年年初开展陆海联测，完成整机各项性能验证，首次水下实战施工将落地东营海域，服务油田水下相关作业。

从依赖进口到自主自强，从液压传统路线迈向全电新时代，科勘海洋 “文鳐號” 以技术创新回应海洋产业真实需求。未来该装备将广泛服务海上油气运维、海上风电、港口航道、水下抢险、水下基建等众多领域，用国产硬核装备守护蔚蓝国土，助力海洋强国建设行稳致远。