模块房 闯全球

把完整房屋拆解成标准化模块，工厂完成绝大部分建造工序，装箱海运到目的地后快速拼装，中国模块化建筑正以全新的建造模式走向全球。

外交部发言人专门在海外社交平台推介这一“中国制造的家”，出口数据持续走高的背后，是建筑业新质生产力的真实落地。

远洋港口的码头上，一个个如同集装箱一般的房屋模块被吊装上船，漂洋过海奔赴全球各地。不同于传统工地一砖一瓦的建造逻辑，中国“预制房”将造房子搬进工厂流水线，一场建筑行业的生产变革正在发生。

流水线上造房子

模块化建筑属于预制建筑当中集成度更高的一种模式，简单来说，就是将整栋建筑拆分为一个个独立的房屋模块，在工厂内部完成主体结构、水电管线，甚至卫生间防水、卫浴设备、橱柜、衣柜等，全部在工厂流水线上造好，再运输到项目现场，像搭积木一样完成拼装，最终形成完整的建筑。传统建筑施工以串联方式推进，搭脚手架、砌墙、抹灰、装修等依次开展，而模块化建筑采用并行作业模式，多道工序可以同步推进，彻底改变了传统工地的作业形态。走进广东一家结构模块化智能工厂，400多米长的全自动产线持续运转，焊接、组装、打磨机器人协同作业，AGV自动导引车在车间来回穿梭。

一间房屋被拆解为底面、顶面和四个侧面六个构件，分多条子产线同步生产，最后在产线末端组装成完整箱体。这条国内首条钢结构模块化智能生产线，单日产出模块可达50个，产能达到北美同类工厂的十倍，制造精度稳定控制在1毫米到2毫米。

双线技术 硬核智造

在深圳某智能建造产业园，全球首条混凝土MiC(模块化集成建筑)柔性智能制造生产线已经投入使用，整个园区每20分钟就可以下线一套完整的建筑模块。

工厂配备190个生产工位与80多台专业设备，材料从一端送入，成品房屋模块从另一端产出，每一个模块都拥有专属二维码身份标签，扫描标签就可以调取全部生产记录。该产业园每年可以交付2万至3万个混凝土预制模块，70%以上的建造工序全部转移到工厂内部完成，整体施工周期相比传统建造缩短60%以上。

国内企业主要发展钢结构与混凝土这两条技术路线。钢结构模块自重轻，更适配远洋海运和高层建筑；混凝土模块居住体验贴近传统房屋，在国内市场接受度更高。两种技术路线并行发展，为模块化建筑拓展海内外市场打下扎实的技术基础。

位于深圳市龙华区的华章新筑项目住宅楼实景

从住宅到医院 模块无界

模块化建筑并非只能生产简易临时建筑，凭借工厂预制、现场快速装配的特点，它已落地住宅、医院、学校、数据中心、城市更新等诸多场景，永久建筑项目占比持续提升。

在深圳市龙华区，5栋近百米高的住宅楼，由6028个混凝土模块拼装而成，两千余户居民早已入住。项目将传统建筑施工2.5年到3年的工期压缩至1年，用工量减半。混凝土模块刚性连接可抵御13级强台风，房屋按国家规范抗震设计，施工扬尘、噪音、建筑垃圾大幅减少。

医院是模块化建筑重要应用场景。深圳市人民医院宝安医院感染楼嵌入101个病房模块、168个机电模块，12天完成现场拼装。模块化病房采用抽屉式嵌入方案，可将单个病房模块抽出，回厂改造后再嵌回，无需院内长时间施工；遇公共卫生应急事件，模块还可整体转运调配，整体建设周期由常规3年压缩至1年8个月。

教育建筑同样能发挥模块化的速度优势。北京东城区多所小学采用SMC钢结构模块化技术改扩建，90天建成5所学校，解决了1040个紧缺学位，工期缩短50%。北京桦皮厂胡同8号楼危旧楼改造，作为北京混凝土模块化试点，多数工序在工厂完成，现场仅3个月实现封顶。

除住宅与公共建筑外，全球数据中心成为模块化建筑新的增长点。江门某数字能源装备企业已累计交付超1000兆瓦预制模块数据中心，落地多国。

当然，模块化建筑也有适用边界，体育馆、会展中心这类大跨度、大空间的建筑很难凸显其优势，它更适配房间标准化程度高的建筑。

“巨型快递”漂洋过海

一个个房屋模块如同巨型快递，从国内港口登船出海，跨越重洋抵达海外目的地，简单拼装即可成为酒店、养老公寓、办公楼。海外客户持续复购加单，印证了中国预制房的综合竞争力。

其中，英国养老公寓项目，63个国产建筑模块运抵港口后，仅两周完成现场吊装；巴布亚新几内亚酒店项目里，84个模块海运一个多月抵达，家具家电、厨卫设施全部预装到位，实现拎包入住。当地测算，本土传统建造养老公寓需22个月，中国模块化方案仅需11个月，工期减半，造价也低于海外本土同类产品。

海外市场之所以青睐中国模块化建筑，首先是成本优势。欧美、澳大利亚建筑人工成本高昂，澳大利亚传统项目人工占总造价的30%～40%。模块化方案将大部分工序放在国内工厂完成，海外现场人工减少一半以上，综合建造成本降低10%以上。

其次是交付效率优势。模块化方案出厂已完成主体、水电、精装与家具装配，房间接通水电即可投入使用，海外仅需处理少量公共区域。同等规模项目，海外传统建设动辄两年半，模块化方案数月就能完成。

产品品质是另一核心竞争力。工厂数字化、机器人作业，模块精度达到毫米级，出厂经过全套检测，规避了现场手工施工带来的质量波动。针对沙特等高温沙尘环境，出口模块可定制高性能窗户，抵御强风、隔温挡沙。多重因素推动下，国产模块化建筑收获大量海外订单，不少项目已经推进至第三期、第五期建设。

数据印证产业势头

中国模块化建筑出海的火热态势，被海关统计数据完整记录。

海关总署统计显示，2015年到2025年，我国预制建筑出口额从14.72亿美元增长到43.39亿美元，规模增长接近两倍；2026年一季度，中国预制建筑出口额同比增速达到45%。深圳口岸是重要出口通道，今年前四个月，全国企业经深圳口岸出口活动房屋货值16.8亿元，同比增长19.6%，销往全球150多个国家和地区，占全国同类商品出口的13.8%。

不少企业反馈，近两三年行业迎来爆发式增长，部分企业已累计交付近2万个建筑模块。

有机构预测，2030年全球模块化建筑市场规模将突破1428亿美元。中国能够抓住全球市场机遇，根源在于国内完备的全产业链配套。钢材、混凝土等基础建材，卫浴电器等室内配套均可国内采购生产，设计研发、工厂生产、远洋物流、海外技术指导形成完整闭环，将建房转化为标准化工业品出口。

国内政策持续推动产业成熟，国务院明确提出稳步发展装配式建筑、推广装配式装修。广东布局模块化建筑试点，广州、深圳承担综合试点，多座城市负责生产制造；广州提出2030年智能建造产业总产值突破5000亿元，深圳设定2028年模块化建筑项目不少于300万平方米的目标。政策、产业集群与智能产线相互促进，国内技术迭代持续赋能出口。

不过出海之路并非一路坦途。各国建筑认证标准不一、流程复杂，是主要阻碍。不少企业仍在办理海外认证。不同地区建筑规范、气候条件差异大，直接照搬国内产品难以落地。想要深耕海外市场，除成本效率优势外，还需攻克属地认证、标准适配等难题。

破壁垒：从对标到定标

早期国产模块化建筑出海，更多的是对标海外既有的建筑规范。如今，随着技术积累加深，中国企业开始参与海外市场规则适配，实现从对标国际到融入国际的跨越。

迪拜作为中东建筑高地，当地审批沿用传统现浇混凝土建筑规则，此前并无多层MiC审批的先例。中建海龙历时7个月技术攻坚，斩获迪拜市政厅首张MiC原则性预审批许可，这也是中国企业首次获得该资质。技术团队对照美标与迪拜本地规范，完善全套结构计算书，将国内项目经验转化为属地化技术资料，打破了当地传统审批惯例，推动中国模块化建造技术进入海外高端技术体系。

技术融入国际，还需要结合各地气候定制开发。销往沙特的酒店模块适配高温沙尘环境，研发高性能门窗；出口高纬度产品强化保温抗冻；潮湿地区重点做好防渗处理。

定制化能力依托国内智能工厂硬实力，机器人、BIM（建筑信息模型）、数字化管控支持参数灵活调整。行业出海从输出工程服务，升级为整套建造技术体系输出。

但复合型人才短缺形成短板，熟悉海外规范的设计师、工艺工程师、懂技术的涉外交付人员缺口较大，长期制约行业扩张。

卖产品更输出体系

如今，中国模块化建筑正在跳出单纯卖产品的阶段，升级为“产品+标准+品牌”的整体输出模式。海外客户最看重交付品质、效率、造价三大要素，依托国内数字工厂、机器人装备与完备供应链，中国企业可同时满足这三项诉求。

完整的国内产业链是这套模式的底层底气。钢材、混凝土、厨卫家电等配套物料能够快速配齐，还针对远洋海运优化模块结构安全方案，化解海运颠簸带来的结构风险。工厂内工人告别传统露天作业，操作数控设备、机器人，依托BIM图纸开展数字化作业，推动建筑行业劳动者转型。

也要客观看待模块化建筑的能力边界，它并非万能建造方案。在酒店、公寓、医院、数据中心等单元标准化程度高的场景，其效率优势充分释放。找准适用场景，才能充分释放产业价值。

作为建筑业的新质生产力，模块化建筑已实现工业化生产、全流程数据驱动管理。全球建筑业工业化转型浪潮下，千亿级市场空间等待挖掘。中国建造产业基础扎实，但仍要应对各国认证壁垒、属地化改造、复合型人才不足等挑战。

一个个“超级快递”从国内工厂装船驶向全球，集装箱装载的不只是可拎包入住的房屋，更是中国工业制造能力，以及建筑业重新定义“造房子”的探索勇气。它在开拓海外市场的同时，也反哺国内城市更新、保障房、乡村住宅建设，推动建筑行业向工业化、智能化持续演进。

来源：《中国品牌》杂志

记者：王晓璐

一审：王晓璐

二审：宛枫

三审：张超