一根“带刺”的缝线，如何打破国外巨头30年垄断？

伴随着自动化切线机有节奏地轻鸣，控制屏幕上的参数精准闪烁。切线车间里，身着白色洁净服的工人专注地监控着切削过程；隔壁的生产包装车间内同样一派忙碌，工人配合默契、熟练地铺展包材，质检员在灯光下仔细核查封口品质与外观……从精密切削到严苛封装，随着最后一道工序完成，一条高标准的外科缝线顺利诞生。

这幕忙碌而井然有序的现代化生产图景，正是位于海南省定安县的国家级专精特新重点“小巨人”企业——海南百迈科医疗科技股份有限公司（以下简称“百迈科”）的生产画面。

破局：自主创新“刺穿”垄断

隔着透明的展示玻璃，车间内一台台自主研发的自动切线机高效运转，见证着这家成立于2007年的企业向“中国智造”迈进的坚定步伐。

近年来，在定安县总工会的指导下，百迈科深入推进产业工人队伍建设改革，持续营造鼓励创新、尊重劳动的良好氛围，将“产改”成果切实转化为企业高质量发展的实在动能。

截至目前，百迈科已累计获得知识产权成果89项（其中发明专利16项）、软件著作权12项。今年“五一”国际劳动节前夕，百迈科夹针班组（女职工集体）更是荣获了全国工人先锋号，彰显出“产改”引领下企业技术创新与队伍建设的双丰收。

高端医疗器械的破局，源于持续的自主创新与技术迭代。百迈科行政经理贺钟向记者介绍，团队自2014年立项，历经多年沉淀，于2019年拿下公司首张三类医疗器械注册证，其自主研发的“免打结带倒刺的可吸收性外科缝线”成为国内首个获批的同类产品，一举打破国外垄断，填补国内市场空白。

近日，百迈科团队自主研发的“可吸收抗菌倒刺手术缝线”获批上市，该产品将“抗菌抑菌”与“带倒刺免打结”两大核心功能有机结合，有效实现了国产缝线的迭代升级，充分彰显了国产高端医疗器械技术的日益成熟。

智造：技改实现“提质、增效、降本”

从核心产品到关键设备，百迈科生产负责人、智能制造工程师王越同样语气坚定：“如今我们凭借自主研发的控制算法与设备，实现了免打结缝线核心工序的自动化改造与提质增效，逐步打破国外巨头对该领域的长期垄断！”在“产改”赋能下，企业以自主创新打造出国产医疗器械破局答卷的信心与底气。

步入百迈科成果展厅，王越拿出一根细如发丝的线材向记者展示介绍：“传统缝线在手术中需要医生频繁打结，不仅延长手术时间，打结处也容易因皮肤受力不均导致组织增生。而我们生产的免打结缝线，需要在直径仅0.15至0.2毫米的线状材料上进行精密切削，在13毫米的线段上切出10个呈360度螺旋分布的倒刺，这样一根缝线的生产需经历15道工序，极其适用于对缝合速度要求高、张力较大或操作空间受限的软组织缝合。”

一根小小的缝线，折射出“中国智造”的精度与温度。在这一系列硬核成果背后，离不开一线产业工人的匠心坚守。

深耕生产制造与工艺技改一线12余年的王越，从一名一线工艺技术员，逐步成长为高端医疗器械生产管理与智能制造专项负责人，用实际行动诠释着新时代的工匠精神。

沿着生产车间的参观走廊前行，王越停下脚步，指着洁净车间内正在运行的自动化设备向记者介绍：“我们第一代的手动切线机，是依靠人工一根根往机器上料再切割。现在你可以看到，从上线到缝线的切割生产已基本实现自动化。原来一名工人只能看3台机器，现在一个人能看8台！”

匠心：“产改”驱动“中国智造”精度与温度

在加入百迈科一年的时间里，王越不仅在关键设备研发上带头攻坚，还将精益管理与数字化转型引入生产全过程。他带领团队扎根车间，持续推动生产设备的自动化与数字化改造。

面对原有外购切线机适配性差，设备传动结构启停响应滞后，人工微调频次高，严重制约量产效率等问题。王越牵头组建设备技改专班，从零拆解切线机的机械结构、电控程序、裁切工艺全维度逻辑，自主优化设备硬件结构。

记者了解到，本次关键设备的自主技改实现了“零新增大额设备投入”。改造完成后，切线机裁切精度提升22%，缝线端面不良率下降15%，单台设备日产能提升23%，大幅减少了原材料报废损耗；同时简化了人工调校工序，岗位人力负荷降低17%，有效压降了缝线单品的单位制造成本，补齐了百迈科缝线精加工工艺短板，依托低成本技改实现了“提质、增效、降本”三合一。

谈及下一步的改造规划，王越干劲十足。“我们未来的重点改造方向，是实现自动上料端、视觉检测联动、自动化下料及线材自动摆放，目标是构建全链路自动化产线，进一步减少人工干预环节。”

从打破国外高价封锁，到关键切削设备的自主可控，再到生产流程的数字化升级，百迈科在工会指导下深化“产改”，成功将产业工人的创新智慧转化为企业发展的硬核动能。截至目前，该产品已覆盖全国3000多家医院，市场占有率突破40%，在有效降低医疗成本的同时，切实减轻了老百姓的就医负担，让“中国智造”的优质医疗资源惠及更多普通家庭。

来源：工人日报