山西铝业转型发展的 “加减账”

滹沱河畔，国电投（山西）铝业有限公司（以下简称“山西铝业”）正在算一笔“加减账”。“加”的是价值、链条与发展空间，“减”的是能耗、成本与粗放管理。这家有着20余年历史的老牌铝企，正通过降本增效挖潜赋能、科技创新攻坚突破，在传统铝工业的转型路上，走出一条独具特色的发展新路。

减法：向每一度电、每一克料要效益

走进山西铝业压溶二车间办公区，一张醒目的“一分钱概念”图引人驻足：高温外排A/S每升高0.01，全年成本影响达367.8万元；絮凝剂单耗每增加1克，年成本多出3.36万元。

小数点后面两位的变化，一年就是几百万元的进出。这张图把抽象的能耗指标变成了看得见的“钱袋子”，也让精益管理有了最直接的抓手。过去粗放式生产，指标波动没人太在意；如今每一个细微变化都被纳入考核，人人心里都有一本“成本账”。

这套精细化生产指标管控体系，正在生产一线发挥着强有力的作用。“紧紧围绕优化经济指标、提升成本竞争力”已成为山西铝业加强精益生产的核心目标。今年以来，企业全面推进基础管理提升与降本增效工作，矿耗、碱耗等生产关键指标全面向好。

降本的背后是一场接一场的技术攻坚战。

图为国电投（山西）铝业有限公司厂景。冯晓磊摄

溶出是氧化铝生产的核心环节，能耗占比极大，这里出现“跑冒滴漏”就是真金白银的流失。在溶出工序方面，山西铝业于2025年底启动的管道化溶出改造项目规模惊人：单系列安装钢结构约1200吨、套管约3300吨，各类管道加起来总长近3.8万米。经过半年多的调试优化，预计全年可压降能耗1.8万吨标准煤。而在蒸发工序方面，技术人员利用高位槽压差实现自压进料，直接停掉进料泵，出料端则撤除二闪出料泵和六效出料泵，改由系统压差势能自然输送，这一操作使得单系列全年可节电近90万千瓦时。

装备升级也让“减法”更有底气。焙烧分厂的罗茨鼓风机是出了名的“电老虎”，噪声大、电耗高，还容易漏油，如今换上了磁悬浮风机。“每台设备节能效率超过30%，全部改造后一年能省电104万千瓦时。”设备主管黄海峰表示，设备检修维护费用也同步下降，实现了“降本、减负、环保”多赢。

同样的变化也发生在沉降工序。沉降工序引入P-DUC节能装置后，干赤泥处理能力提升2.5%，年可节约电量112.4万千瓦时，絮凝剂日均用量也降了四成多——絮凝剂是生产中的“耗材大户”，用量降下来，又是一笔不小的节省。

今年以来，山西铝业制定了50余项类似的节能减排措施，覆盖了从核心工序到辅助环节的整个链条。当每一度电、每一克料都被精打细算，省下的不仅是真金白银，更是企业轻装上阵、向价值链更高处攀登的底气。

加法：从“论吨卖”到“论克卖”

在集控大厅，几款看似普通的白色粉末格外引人注目。拟薄水铝石、高白微粉氢氧化铝、金属镓……这些高附加值产品，正是山西铝业延链拓链的关键落子。

“拟薄水铝石内部布满密密麻麻的小孔洞，1克拟薄水铝石的内表面积展开后足以覆盖一个篮球场，是催化剂载体的核心原料。”企业计划经营部主任马志博介绍说，另一款拳头产品是高白微粉氢氧化铝，白度超过97%，加热到200摄氏度左右会分解释放出水蒸气，起到阻燃作用，通常被添加到电缆外皮、电子设备外壳之中，是名副其实的“防火卫士”。

产品研发的每一项成果都不是轻轻松松得来的，其中最考验功夫的，莫过于从氧化铝生产溶液中提取锂。

生产氧化铝的过程中，循环母液里含有微量锂元素，可用于提取碳酸锂，但溶液中的锂浓度只有传统盐湖卤水的近十分之一，要想从中把锂提取出来，难度可谓是“大海捞针”。而碳酸锂是新能源电池的核心原料，外贸“新三样”——新能源汽车、锂电池、太阳能电池，命脉都紧紧握在碳酸锂手中。

企业为此专门打造了耐强碱、耐高温的“超级捕手”——专用锂吸附剂，并将这套技术变成“嵌入式”系统直接嫁接现有生产线，这一技术突破让锂回收率冲到75%以上。这意味着原本随废液流失的锂资源，如今可以被有效回收利用，转化为碳酸锂产品。这项技术补齐了山西铝土矿综合利用和锂资源产业的一块短板，真正把“资源账”变成了“财富账”。

如今，山西铝业正全力打造国内领先的精细氧化铝生产基地，持续优化产品结构、延伸拓展产业链，为产值规模稳步攀升注入强劲新动能。目前，企业一期年产2万吨高附加值大孔拟薄水铝石项目、氧化铝循环母液金属镓提取项目顺利投产，精液提锂项目正在建设，高白氢氧化铝合作项目也取得了实质性突破。

“减”是为了更好地“加”，“加”也让“减”更有意义。

减下来的成本，转化成了加码研发、升级装备的资本，加上去的新产品、新链条，又反哺企业进一步提升资源利用效率，让每一吨矿石的价值最大化。

一减一加之间，企业实现了从粗放向精益、从低端向高端、从单一向多元的跨越。山西铝业的实践证明，只要把“加减法”做精、做透、做到极致，传统产业也能闯出一片新天地。

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