上海
据还有工程官微消息，近日，由珠海深水装备制造基地承建的巴西Buzios 11吸力锚项目全部下部筒体接长完工，标志着项目正式进入总装施工阶段。
作为2000米级超深水盐下油气田重点装备，此次建造的吸力锚包含立管锚桩、管汇终端桩两种单体类型，共计30套，最 大建造单体高达22.5米、直径6.5米，项目总重3674.2吨，将为油田的水下生产系统、立管及终端设备提供坚实的锚固支撑。
筒体接长是吸力锚制造链条中承上启下的核心工序，通俗地说，就是将一根根钢板卷制的圆筒分段，像接水管一样一节一节组对、焊接，拼成完整长度。这一过程涵盖筒节组对、间隙与圆度调整、焊接等关键环节，对筒体圆度、直线度、错边量、焊缝质量控制等要求严苛。任何微小的偏差，都有可能影响吸力锚整体结构性能，给装备后续水下服役的锚固承载力带来隐患。
面对筒体直径大、单体尺寸高、制造精度要求严等挑战，项目团队从设计源头开展工艺优化，运用有限元模拟技术开展仿真验算，对筒体接长专用工装进行迭代升级，简化现场拆装流转工序，降低场地占用率。关键部位尺寸公差最小需控制在0.2毫米以内，项目团队通过锁定框架一体化机加工等新工艺一次成型，有效规避分段加工累积误差，保障关键点位尺寸全部满足建造精度要求。
建造过程中，项目团队打破传统单套依次加工的模式，启用两套滚轮架并行作业，搭建起流水线式生产作业模式，在结构车间同步推进15套RAP立管锚桩、15套SIP管汇终端桩的筒体接长施工。项目首次使用高频自动化电加热器等先进装备，实现焊接全过程温度精准管控，有效改善焊接工况，焊接作业稳定性、焊缝成型质量进一步提高，焊接返修率大幅降低。
工艺工装升级、智能设备应用与流水线作业模式多重优势叠加，让项目生产效能实现跨越式提升。对比前期同类吸力锚项目，本次筒体接长综合生产效率提升4-5倍，产品整体检验合格率超99.9%。
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