北京
日前，英威腾MH860C电液伺服系统在2150轧线液压站节能改造中成功应用，在保障全线工序稳定运行及成品质量的前提下，显著降低空载能耗与溢流损耗，实现能耗与生产成本双下降，为产线绿色升级提供有力支撑。
在热连轧生产中，液压站是保障轧制精度、板形质量和生产节奏的“动力心脏”。加热炉、粗轧伺服、精轧伺服、热卷箱、卷取AJC等各组液压站，为轧机压下、辊缝调节、板形控制及辅助动作提供持续稳定的液压动力。然而，传统变量柱塞泵恒压供油模式下，系统始终以恒定压力和流量运行，在轧制间歇、待机或轻载工况时，大量能量通过溢流节流白白消耗，叠加异步电机自身能效偏低，能耗损失不容忽视。
为响应绿色低碳生产要求，英威腾针对全线8个液压站（加热炉、粗轧伺服、粗轧辅助、精轧伺服、精轧辅助、热卷箱、卷取AJC、卷取运输）实施电液伺服节能改造，覆盖整条产线核心动力环节。
01
改造方案务实高效，因地制宜
本次改造遵循“设备利旧、改动最小、效果最优”原则。液压站现场，拆除原有异步电机，替换为同步伺服电机，油泵予以利旧使用，并配套安装新联轴器及泵托架，同时加装压力传感器，实现供油压力实时监测。
电气室改造则灵活采用四种模式：一柜一机改一台、一柜两机改一台、一柜两机改两台，以及新增电气柜（一柜两台）。原电柜保留壳体，内部元器件拆除，PLC控制信号接入新控制盘，最大限度减少土建及布线改动，兼顾改造成本与实施周期。改造后现场布局整洁有序，新旧柜体配合可靠，为系统稳定运行打下硬件基础。
新增电气柜完成效果
02
动态匹配，消除无效损耗
英威腾MH860C电液伺服系统投入运行后，彻底改变恒压恒流供油方式。系统通过压力传感器实时感知负载需求，伺服电机根据实际工况动态调节输出流量与压力，实现“按需供油”。在待机、轻载阶段，电机自动降速降流，溢流阀不再频繁开启，无效溢流损耗被基本消除；在轧制咬钢、压下调节等重载瞬间，系统快速响应，提供充足动力，确保厚度精度、板形控制及生产节奏不受影响。
03
可持续效益，助力行业升级
此次改造不仅为2150轧线带来可观的节能收益，更提升设备智能化水平。同步伺服电机的高效区间运行，结合溢流损耗的显著削减，使得液压站整体电能消耗明显降低，切实推动产线向绿色低碳、提质增效方向迈进。英威腾MH860C电液伺服系统以扎实的技术实力和灵活的改造方案，为冶金行业液压系统节能升级提供了可复制、可推广的实践范本。
(英威腾 动态宝)
特别声明：以上内容(如有图片或视频亦包括在内)为自媒体平台“网易号”用户上传并发布，本平台仅提供信息存储服务。
Notice: The content above (including the pictures and videos if any) is uploaded and posted by a user of NetEase Hao, which is a social media platform and only provides information storage services.
