江苏
很多压铸厂常遇到模具早期塌陷、型腔变形、尺寸偏移等问题，大多误以为是硬度不足，真正核心原因是热作模具钢红硬性与韧性配比失衡。压铸模具长期承受高温熔液冲刷、高压填充与冷热交替应力，只有平衡好两项核心性能，才能稳定模具状态、延长使用寿命。
红硬性是模具钢高温抗软化的关键，红硬性不足会导致模面高温软化，出现塌陷、压塌、型腔变形，造成铸件尺寸超标。而韧性决定模具抗冲击、抗疲劳形变能力，韧性过低，模具在反复应力作用下易产生微变形、开裂、龟裂等缺陷。
行业普遍存在选材误区：一味拉高硬度提升红硬性，会牺牲韧性，引发开裂变形；单纯追求高韧性、降低硬度，又会导致高温塌陷频发。模具选材的核心，是根据工况找到两项性能的平衡点。小型精密件量产选可瑞得H13、SKD61建议硬度48–50HRC，兼顾韧性与红硬性；大型高压压铸件，可选可瑞得8407、W360，硬度控制50–52HRC，强化高温稳定性；锌、镁合金压铸可适度降低硬度，侧重韧性防变形。
配合真空热处理与多次回火，均匀金相组织、消除内应力，高频量产模具辅以氮化处理，实现表层抗塌陷、芯部抗开裂。合理平衡红硬性与韧性，可有效解决模具早期失效，降低修模换模成本。
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