江苏
不知道大家有没有碰到过这种情况：同样的柜型、同样的货，有人装 26 个立方就喊"满了"，有人却能装 28 个立方还稳稳当当。柜还是那个柜，差的不是运气，是装法。
别小看这两三个立方的差距。在运费越来越贵的今天，这两个立方，可能就是每个柜几百甚至上千块的成本差。
一、同样的柜，差别能有多大
以一个 20 尺柜、容积约 33 立方为例，把两种装法放在一起看：
一个月出 20 条柜，一年下来，优化装法比一般装法省下的运费，能到六位数的量级。这还没算返工减少、船期稳定这些隐形的收益。
二、多装的这几立方，是怎么"挤"出来的
很多人觉得柜子装满是体力活，其实它是道计算题。要把柜子装满，得同时满足一堆条件：哪种货重得放下层、哪种怕压要放上面、哪种不能倒放、托盘承重多少、要不要留装卸间隙。
这些条件一多，靠人脑"试"，很难一次试出最优解。多数时候，只能排个七八成，剩下的空间就浪费掉了。
三、人工排柜的瓶颈，出在哪
干这行的朋友可能都有体会，人工排柜往往卡在三个地方：
一是约束多，算不过来。
几十种货的尺寸、重量、承重、防压规则叠在一起，人脑很难在短时间内排满排稳。
二是方案和现场脱节。
办公室出的装柜单，到现场就是一张纸，工人靠理解发挥，摆着摆着对不上，只能返工，也腾不出手把货塞满。
三是经验难沉淀。
老师傅在时排得又快又满，老师傅一走，同样的货可能又装不满了。装柜方案成了"玄学"，复制不了。
四、行业里的新办法：把装柜交给"算"
这两年，行业内开始出现一些轻量化的在线 3D 智能装箱工具。不用下载安装，网页打开就能用，把货物清单导进去，系统几秒钟就能在那些约束条件里，算出一套装得最多、也装得稳的方案，再用 3D 立体图把每一箱的位置标得清清楚楚。
工人照着图作业，基本一遍过，不用靠喊、靠猜。和人工排柜放在一起，差距很直观：
工具当然不是万能的，碰上异形货、特殊装卸，还得靠老师傅拿主意。但把常规订单的装柜交给算法去算，把可复制的部分标准化，这件事，很多企业已经在做了。
运价是市场定的，能砍的空间有限；柜子里的空间，却是自己能把握的。同样的柜装更多货，省下的每一分运费，都是实打实的利润。
（本文为行业经验分享，供外贸、物流从业者参考）
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