走进天马厦门TM18产线，亲历天工屏2.0的精密制造全程

去年第一代“天工屏”发布会上，央视主持人撒贝宁就透过镜头带着我们走进了天马厦门TM18 产线，当时我就期待着能有机会亲身感受了解显示屏幕的蒸镀、曝光、组装、检测等生产全流程。而借着上周天马“天工屏2.0”发布的机会，我终于能够见证一块屏幕的诞生。

我们首先简单了解一下这座天马的厦门TM18 第 6 代柔性 AMOLED 产线，总投资 480 亿元，是国内单体体量最大的柔性 AMOLED 工厂之一，一期 16K /月实现满产满销；二期于 2025 年下半年实现满产，三期设备按计划已处于安装调试阶段，预计今年内陆续释放产能。目前的产线覆盖柔性直屏、曲面屏、内折 / 外折折叠屏，对应高端智能手机领域的显示需要。

天马厦门TM18第6代柔性AMOLED产线可划分为阵列-蒸镀（Array-EVEN）核心洁净车间与模组（EAC）段两大生产区域，全流程遵循半导体级精密制造标准。产线内部为洁净区，采用正压设计，我们和内部工作人员一样，进入这两个区域前都要经过风淋除尘，并从头到脚穿着专门的防尘服，严格遵守产线的洁净规范要求。

一、阵列制程段（Array-EVEN车间·前半段）

1、大张玻璃基板投料采用第6代线标准大尺寸玻璃基板（1500mm×1850mm）作为制程载体，投料前经过多道超声清洗、静电消除与尘埃粒子检测，进入百级洁净生产环境。

2、PI制程分为两类工艺场景：

柔性产品：首先在玻璃载体表面涂布聚酰亚胺（PI）浆料，经高温固化形成均匀的柔性PI基底，为后续TFT阵列与发光层提供可弯折的柔性载体；

全品类通用：在TFT阵列电路制备完成后，涂布光敏PI材料并光刻成型，制作像素界定层（PDL），精准分隔RGB子像素区域，防止后续蒸镀串色。 天马厦门产线的PI制程精度达亚微米级，支撑1.25mm极窄边框、高PPI旗舰手机屏的制造。

3、制程检测：CDC（制程缺陷检测）PI制程完成后，通过高精度自动光学检测设备开展CDC全检，重点排查PI层图形偏移、针孔、异物污染，以及下层TFT阵列的线路断路、短路、膜层异常等缺陷。 该工序为线上关键拦截点，厦门产线搭配AI缺陷识别系统，可精准定位微米级不良，避免不良品流入高成本蒸镀环节。

二、蒸镀制程段（Array-EVEN车间·后半段）

4、EVEN - 蒸镀整个线体即OLED有机发光层全流程蒸镀产线，是AMOLED屏幕的核心制程。在高真空腔体内，通过物理气相沉积方式，依次在背板上蒸镀空穴注入层、空穴传输层、RGB三色发光层、电子传输层、阴极层等多层功能薄膜。 天马厦门蒸镀线搭载高端真空蒸镀设备，采用精细金属掩膜版（FMM）高精度对位技术，支持165Hz高刷新率、DCI-P3广色域等旗舰手机屏参数，兼容柔性直屏、柔性曲面屏、折叠屏等多形态产品。

5、EVEN - 蒸镀线/点灯机（LOT 点灯测试）蒸镀全工序结束后，在蒸镀线末端通过点灯机进行大张基板首次点亮测试（Light On Test），施加驱动信号使整版屏幕全亮，快速筛查蒸镀环节导致的亮点、暗点、亮线、暗线、区域不亮等发光类缺陷，标记不良分区，为后续切割分选提供依据。

三、模组前段工序（EAC段）

6、EAC - LLO（Laser Lift Off 激光剥离）这是柔性AMOLED手机屏的专属关键工序：采用准分子激光从玻璃背面均匀照射，使玻璃与PI柔性基底之间的分离层发生分解，将完整的柔性显示面板从玻璃载体上无损剥离，得到可独立弯折的柔性屏体。 天马厦门产线的LLO工艺实现了行业领先的剥离良率，是折叠屏、曲面屏量产的核心技术支撑。

7、切小片将大张整版的显示基板，按照目标手机屏幕的尺寸与外形（含异形打孔、圆角等），通过高精度激光切割工艺切割成单个独立的屏体单元（Cell），同步完成裂片与边缘打磨，避免崩边缺陷。

8、自动检测切割后的单块屏体进入全自动检测工位，完成光学外观检测与点灯功能检测，排查切割导致的边缘损伤、线路断裂，以及显示不良，完成良品与不良品的自动分选，检测数据同步上传MES系统实现全流程追溯。

四、模组组装与成品终检

9、模组线体即屏幕模组全流程组装工序，主要包含：偏光片贴附、驱动IC绑定（COF/COP工艺）、柔性电路板（FPC）热压、触控层全贴合、保护膜与缓冲材贴附等环节，将裸屏Cell加工为可直接交付终端厂商的完整屏幕模组。 天马厦门模组线支持触控一体化、超薄封装等高端工艺，适配主流旗舰手机的堆叠设计需求。

10、成品检测 - 暗房（MFT 功能测试 / MVT 一致性测试 + 色彩检验）最终成品在标准暗室环境下完成全套终检，核心包含：

MFT（Module Function Test，模组功能测试）：全面验证屏幕点亮、触控响应、信号传输、接口适配等全功能；

MVT（Mass-production Verification Test，量产一致性测试）：抽检批次产品的参数一致性，保障量产品质稳定；

色彩光学检验：通过专业光谱仪、色彩分析仪等设备，测试亮度、色域、色准、对比度、刷新率等核心光学指标，匹配终端客户的定制化色彩调校标准。 此外还同步完成高低温循环、静电、跌落等可靠性验证，全流程覆盖超400个检验站点、超1100项质控节点，合格产品最终包装出货。

以我们当天参观的产线为例，整个模组组装加上成品检测都在同一个厂房内，从最开始的面板进料到最终成品打包包装完成，多个环节加起来的产线长度达到了一公里，每一个环节完成后都要检测通过，屏幕面板才能进入下一个生产环节。

五、补充说明

11、产线可生产不同的屏幕上述面板（阵列-蒸镀（Array-EVEN）核心洁净车间）与模组的生产工序都是通用的示例，具体会根据客户的需要对流程、工艺、工序、材料和标准进行调整，可以满足不同屏幕的生产要求。

12、生产流程高度自动化数据显示，天马厦门TM18 产线总建筑面积约126万平方米，其中洁净区面积约60万平方米，但我们在产线上看到的基本都是全自动化生产，阵列-蒸镀（Array-EVEN）核心洁净车间内只有很少负责日常设备维护的人员，模组车间则是在成品检测环节，需要人工做最后的检查。

13、厂内全自动化的物流运输系统同一个厂房不同生产环节之间使用自动导向车（Automated Guided Vehicle，简称AGV）来运输物料，可全流程全自动运输，AGV快没电了会自动到厂房内的充电桩自行充电。

（AGV低电量时，会自动前往厂内充电桩进行充电）

而不同厂房之间的物料，天马厦门TM18 产线则采用位于厂房顶部的高架悬挂式输送系统（Overhead Hoist System，简称OHS）来运输，不仅高效运输，其轨道设计，能大大降低运输过程中物料受损的可能。

14、严格的产品品质检测除了生产过程中检测工序外，天马厦门TM18 产线内还有专门的光学实验室，可以对送检的产品进行光学和耐用度的检测，例如针对手机屏幕的耐用度，有上千小时的亮屏老化测试，也有模拟高温环境下的亮屏老化测试，以检测产品是否符合耐用度要求。

六、总结

625道工序、157道主制程、468道检测工序，这是第一代天工屏从柔性衬底到成品模组蜕变的过程，详细的生产过程可以在网络查找或者用AI整理了解，过去我会惊叹于手机屏幕生产流程的复杂繁琐，但当真的有机会深入走进产线，看到从一块大张玻璃基板投料开始，一步一步地走到屏幕生产完自动包装完成，就会明白这些数字背后是天马等中国科技品牌一贯对技术的创新、对品质的坚持、对用户的负责，这些也正是天马能够屹立于显示行业43年的核心原因。