中国智慧如何赋能全球药企？

创新药行业，更多的目光会聚焦在新分子机理、临床以及卷起的投融资上，但对于供应链这些"后勤保障"角色，鲜有站在台前的。

然而，一方面，生产制造作为创新药落地的重要一环，产能供给本身决定了创新药的天花板有多高；另一方面，它所涉及到的大量固定资产投入，同样占据着相当大的产业链价值。

无论是GSK在2025年关闭了部分生产场地转而选择外包，并计划把美国Rockville工厂出售给长期合作的CDMO；还是诺和诺德意欲以"入主"方式锁定Catalent的多肽产能，提前抢占减肥药生产高地；抑或是强生7.5亿美元的老旧产能关闭计划，同样转投CDMO……都演绎着跨国药企正在对制造体系的一次"重新洗牌"。

专利到期、管线迭代、地缘风险和区域供应要求叠加，MNC会把自有资源压向关键产品、核心平台和战略地区，把成熟产能、弹性产能和补充供应交给外部伙伴。

于是，这也给全球CDMO企业提出了新的挑战。大家面临的问题开始变得更具体：工艺转换衔接的效率，质量文件能否支持多地申报，产能，以及项目所在地的服务响应速度。

而此前常年靠着"工程师红利"的中国CDMO，也迎来一个新的时代命题：价格仍然重要，却很难单独构成长期壁垒。客户最终挑选的，是一个能跟着项目往后走、在关键节点少出错的合作方。

在这样一个变化中，药石科技作为一家崛起不算太早的中国CXO公司，它近期的一些动向也向整个市场展示了一些东西：它靠什么进入客户项目，又靠什么把项目做深？

分子砌块切入，顺着项目把服务做深

跨国药企重排生产网络，表面上看是在调整工厂和供应商，真正牵动的是一个项目链条。一个候选分子经过临床推进、注册申报、上市放量，工艺、分析方法、原料策略、偏差处理和质量文件会持续累积。

因此，对于CDMO来讲，能让项目在研发、放大、注册和商业化之间降低信息损耗，才有机会进入客户的长期供应体系。

药石的切入点恰好落在这条链的最前端——分子砌块。研发团队在设计和优化候选分子时就会接触这些化学片段。这个位置看似靠前，却能较早理解分子的结构特征、潜在合成难点和原料供应。项目往后推进后，先前沉淀的化学认知可以继续用于路线开发、工艺优化和原料药生产。

18年积累，让这份"砌块资产"的量级远超同行：药石的ZoeStar™平台以超过20万种分子砌块为基础，2025年又携手瑞士Alipheron打造超570亿规模的化合物库，在实体砌块和可合成性约束下帮助客户筛选候选分子。这意味着，当客户还在"选分子"的阶段，药石已经参与了进来。

这条路径的价值，在项目阶段往后移时会逐渐显现。2025年，药石药物开发及商业化阶段产品和服务收入16.59亿元，同比增长22.51%，占总收入84.03%；2026年上半年，这一板块收入8.95亿元，同比增长17.04%；公司服务的早期项目超过1,200个，处在Ⅲ期及商业化阶段的项目为62个。

这些数字意味着，药石的收入和项目重心，正在更多地落到后端交付。分子砌块带来的，不止一份产品目录——它为药石提供了更早的项目入口，也让公司有机会把"能合成"这件事延续成"能稳定生产、能支持申报、能持续供应"。在全球药企重新挑选合作伙伴的阶段，这种连续性很有分量。

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CMC是门槛，也是全球项目的共同语言

药物到了临床后期，CMC的跟进就成了创新分子的重点。

实验室里跑通一条合成路线，只能说明分子有机会被做出来；放到更大规模后，杂质控制、设备适配、原料波动、工艺参数和检验方法都会变成实际问题。每一次调整还要留下能够支持注册和审计的完整证据。

这是一份高度协同的工作。化学人员知道路线为什么这样选，工艺人员要判断它在设备上的窗口，分析和质量团队要把关键点固化进文件，生产现场再把它重复出来。任何一环断开，后续都可能靠大量返工补救。很多企业拥有生产装置，能把这套协同长期跑顺的团队并不多。

药石近两年的项目进展，反映了这种"整体协同性"越来越强。公司2025年完成首个MNC创新药注册批原料药生产项目；2026年上半年，服务的GMP项目数量同比增长28%，新增4个PPQ项目，两项客户项目获得NMPA批准上市，其中一项为DS/DP一体化项目。PPQ处于产品上市前的关键验证环节，用来证明工艺在既定条件下能够持续、稳定地运行。

这几类项目的共同点，是交付标准已经不止于"把产品做出来"。客户需要看到工艺、质量、注册和生产能否同频推进。药石在前端分子和工艺上积累的理解，经过CMC体系沉淀成可审计、可转移的生产知识，才会形成更高的客户黏性。

这个过程投入大、周期长，也很难靠新建几条产线快速补齐。因此，药石的稀缺性也在于项目链条的完整度：它能够在早期参与化学问题，在后期承担合规交付；同一套经验随着项目向后走，客户需要重新交接的信息更少，合作关系也更容易进入更深的阶段。

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绿色化学：把放大时的麻烦，提前解决在工艺里

绿色化学常被当成ESG叙事，但真正放到药物制造里，首先是一套工艺问题：高危反应的安全放大，原料和能耗降低，生产过程容错性怎样更高。它会同时影响成本、质量一致性，然后才是客户的碳管理要求。

药石在绿色化学上的布局，是成体系的。连续流、微填充床、多相催化、生物催化、光化学、电化学——六大低碳技术平台并行推进，从技术角度让化学生产的过程更绿色。连续流让物料在受控状态下持续反应，温度、停留时间和传质条件更容易被实时管理；酶催化在适合的反应中有助于提高选择性，减少不必要的分离和处理。它们各有边界，放到合适的项目上，能够把安全、成本、质量一致性和环境压力一起纳入工艺设计。

2025年10月，药石举办第二届绿色化学论坛，将绿色技术的前沿讨论开放给全行业；2026年，公司又携CF-LPPS（连续流液相多肽合成）技术亮相Peptide Drug Summit 2026，锚定下一代多肽制造方向。绿色化学在药石不只是理念，而是一套持续迭代、可对外输出的工艺资产。

多肽业务是一个很具体的例子。2026年6月，药石浙江基地首个多肽GMP中试车间投运，配置合计总容积600L固相多肽合成反应器，并覆盖工艺开发、公斤级GMP和中试GMP生产。公司披露的新一代多肽技术平台还整合液相多肽合成、连续流液相多肽合成及酶辅助多肽合成等多种工艺路径。

多肽生产的绿色挑战很实际：固相合成往往伴随较多溶剂使用、脱保护和纯化操作，规模放大后，物料消耗、废液处理和批次稳定性都会被同步放大。药石把多种合成路线放进同一平台，便于针对不同序列选择更合适的工艺；连续流有助于加强绿色高效的过程控制，酶辅助路线可在适用步骤中减少苛刻反应条件和后处理负担。

这也体现了药石对绿色化学的理解：绿色理念要在工艺开发阶段就进入路线选择，最后落到更安全、更稳定、更易放大的生产结果。多肽项目因此成为检验这套能力的真实场景。

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智能化学：让研发和生产用同一套数据接力

智能化学的价值，也不只是一个AI标签。

药物开发花时间的地方，常常在反复试验、跨团队传递和规模放大时的信息丢失。项目阶段越多，这种损耗越明显。药石手里的分子砌块、实验数据和工艺经验能够彼此连接：前端判断哪些结构可合成，后端再判断哪条路线更适合放大。

ZoeStar™平台以超过20万种分子砌块为基础，在实体砌块和可合成性约束下帮助客户筛选候选分子；制造端依托计算模拟、动力学建模、贝叶斯优化，贯穿工艺开发到规模化GMP生产全流程，推进数字化开发、自动化与在线过程监测，实现高效的工艺迭代。这套体系的意义很朴素：早期设计要考虑后续能否合成，后端开发也能追溯前端的化学逻辑。

它不会替代化学家和工艺团队，却能把重复劳动和信息损失压缩到更小。对一家希望做全周期服务的CDMO而言，这种"研发端看得见制造端"的能力很关键。它让分子砌块、工艺路线、分析数据和现场经验有机会变成一套连续资产，而非散落在不同部门的项目记忆。

绿色化学和智能化学也在这里汇合：前者把工艺风险尽量前置处理，后者让判断依据能够被更好地记录和复用。两者共同服务于一件更具体的事——让复杂分子在不同阶段都能沿着更清晰的路径走下去。

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全球化布局：把中国效率放在客户的项目现场

当下全球创新药的效率已经卷到了地理层面，药石的全球化，关键在服务能否贴近客户。

MNC的研发、采购、质量和供应链团队分散在不同地区，项目发生偏差或工艺需要讨论时，响应距离会直接影响沟通效率。药石把研发制造基础放在中国，同时在美国和欧洲设置贴近客户的节点，目的就在于让前端沟通、技术支持、质量协同和生产交付形成更短的闭环。

公司在南京、浙江和山东承接研发与生产，美国West Chester节点扩展工艺开发实验室和中试能力，瑞士团队服务欧洲客户协同、仓储物流与技术支持。这个布局把中国的工程效率、产能基础，与当地的项目接口连接起来。客户在北美和欧洲推进项目，能够在更接近其工作节奏的时区完成讨论；复杂的开发和制造工作则依托中国团队持续推进。

数据已经反映出这种连接在变得更紧密。2025年，公司MNC客户收入同比增长41.35%。2026年上半年，北美客户收入5.39亿元，同比增长11.12%；欧洲客户收入1.63亿元，同比增长21.34%；期末CDMO在手订单金额增长超过20%。背后是药石进入更多海外客户项目、且项目阶段继续向后的过程。

公司也在欧洲推进运营与绿色技术相关布局，并提出"region for region"的区域化服务思路。

换句话说，药石希望让技术、产能和服务在中国、北美、欧洲之间接力，既有早期化学入口，也有CMC和制造交付；既有工艺技术平台，也在客户所在市场建立协同节点。

点击查看药石最新的区域市场进展：

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新兴模态：第二增长曲线已经成形

当MNC把目光投向下一代疗法，药石的布局也早已越过小分子。多肽、寡核苷酸（小核酸）、偶联药物（XDC）——三条新兴模态业务线，正在成为药石的第二增长曲线。

在多肽方向，浙江基地600L固相多肽GMP中试车间已于2026年6月投运，CF-LPPS连续流液相多肽合成技术为规模化生产提供了更绿色的路径选择。

在小核酸方向，药石已建成覆盖"修饰单体—递送元件—高通量合成—商业化产能"的全链条CRDMO能力：涵盖2'-OMe、LNA等主流修饰的亚磷酰胺单体实现公斤级稳定供应（HPLC≥98%）与克级高纯规格（≥99.5%）；酶促连接技术可将合成长度推至200–500+nt，终产物纯度>95%、废水排放减少>80%；自建192通道高通量寡核苷酸合成仪支持多序列平行开发；递送端GalNAc配体已实现>10 kg商业化交付，自主研发的新型脂质分子同时服务mRNA疗法的LNP递送。

在偶联药物方向，药石依托PB-XDC平台形成了差异化打法：亲水性连接子技术解决疏水屏蔽难题，定点偶联技术实现DAR精准控制，配合浙江晖石OEB5级GMP高活产能，已在高挑战性Linker-Payload项目上实现2个月400g GMP交付、纯度99.5%+的实战记录。

三条新赛道共享同一套底层能力——对分子结构的深刻理解、全链条的工艺开发、可放量的合规产能。这正是药石从分子砌块时代带出来的基因：不追风口，只做确定性。

当新兴模态从概念走向商业化，药石已经站在了供应链的起跑线上。

结语：

当MNC重估制造体系时，外包需求正在向更深的项目协同延伸。药石所提供的价值，恰好对应这份需求：用分子砌块进入研发，用CMC把工艺和质量固定下来，用绿色工艺解决规模化难题，用数字化方法减少跨阶段损耗，再通过中美欧节点把服务送到客户项目现场，用多肽、小核酸与XDC三条新曲线接住下一代疗法。

单看其中任何一项，行业里都能找到相似能力；把它们放在同一家公司、并用真实的GMP项目和全球客户交付串起来，难度会陡然提高。

药石的稀缺性由此变得清晰：它拥有把中国化学研发和制造能力接入全球药企开发体系的路径，也在持续把这条路径做得更深、更长。"中国智慧赋能全球药企"放在药石身上，最终落点是确定性。

客户把复杂分子交过来，希望得到的是一条经得住研发变化、注册审查和商业化放量考验的交付路径。

药石正在争取的，正是这个位置。

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