从生产一台车到编织一张网

来源：经济日报

在位于江西省南昌市小蓝经开区的江铃汽车股份有限公司富山工厂，440余台高精度机械臂以2分钟一辆的速度“吐出”新车；几公里外的南昌青林座椅制造有限公司，一款集成“拇指开关”的智能叉车座椅即将发往欧洲；而在（同济大学）南昌智能新能源汽车研究院，工程师正利用整车半风洞环境模拟舱为新车型检测验证。

这派繁忙景象，是南昌县汽车及零部件产业集群发展的生动缩影。自2005年第一个整车项目落户，这片土地已集聚起3家整车企业、7家改装车企业及300余家零部件企业，构建起从研发、制造到销售的完整产业链。2026年上半年，该集群实现规上工业营收379.84亿元，同比增长14.94%。

从生产“一台车”起步，到编织“一张网”，南昌县的汽车产业如何实现能级跃迁？

链式发展

走进江铃汽车股份有限公司富山工厂焊装车间，440余台库卡工业机器人挥舞机械臂精准焊接，自动引导运输车沿磁轨无声穿梭；大屏幕上“产业大脑”实时跳动着订单数据。工厂采用高柔性全自动化生产线，每条产线可实现4款车型快速切换，焊接自动化率达100%。

“江西汽车看南昌，南昌汽车看小蓝。”讲起南昌县的汽车产业，绕不开位于小蓝经开区的江铃汽车。

江铃的历史可追溯到1968年的江西汽车制造厂。1993年，江铃在深交所上市，成为江西第一家上市公司。两年后，江铃与美国福特结成战略合作伙伴，驶入发展快车道。如今，江铃轻客产品市场份额稳居行业第一、皮卡位居行业第二、江铃福特全顺救护车市场份额超80%。2026年1月至4月，江铃集团实现整车销量15.15万辆，同比增长4.0%，其中出口量6.59万辆，同比增长64.6%。

然而，江铃的成长并非一蹴而就，南昌县的汽车产业也是如此。“过去，我们虽然有江铃这个‘链主’，但零部件配套很薄弱。很多核心部件要到外省采购，成本高、效率低。”小蓝经开区党工委副书记李碧回忆道。为改变这种状况，园区定下思路：以整车吸引零部件，以零部件推进整车，开启精准链式招商。

但招商并非“来者不拒”。据介绍，当地紧盯江铃股份、长安汽车等“链主”企业的供应链清单，开展“填空式”招商。美国李尔来了，配套汽车座椅；法国佛吉亚来了，配套排气系统；日本五十铃来了，配套发动机……一家家知名零部件企业相继落户。与此同时，江铃自身也在做大做强——2021年，总投资120亿元的江铃及福特新品研发生产项目落户小蓝，富山工厂全面投产；江铃控股完成战略重组，导入长安车型，形成年产15万辆整车的能力。

“链主”的磁吸效应逐步显现。如今，发动机、变速箱、座椅、线束等152类汽车零部件实现本地生产，本地一级配套率达35.3%，一个高效的“5公里配套圈”悄然成形。

发展并非一帆风顺。新能源汽车浪潮袭来，传统燃油车配套体系受到巨大冲击。南昌县当时最焦虑的是“大三电”几乎一片空白，产业链面临断链风险。

如何突围？南昌县的答案是“缺什么就补什么”。2023年，引进北京经纬恒润，与江铃合资建设汽车智能电动平台项目，补上智能电控关键一环。2025年，瞄准电驱动系统，引进博世集团与江铃集团合资的电驱动项目。

“从经纬恒润到博世，我们补的不只是一两家企业，而是整个新能源核心部件的生态位。”李碧说。对于江铃而言，这不仅是供应链的完善，更是自身新能源转型的关键支撑。

2026年，江铃计划推出23款整车新产品，其中新能源车型达14款，占比超六成，覆盖轻客、轻卡、皮卡、SUV及乘用车全品类，动力配置涵盖柴汽油、纯电、混动、增程等多种技术路线。

智造升级

链式发展解决了“聚”的问题，但集群内的中小企业如何跟上时代？“过去，我们就是一家典型的传统制造企业，给叉车做座椅，利润微薄。”南昌青林座椅制造有限公司总经理曾辉回忆，“看着一批批订单因质量瑕疵被退回，我们意识到，不改就是死路一条。”

“怎么改”是大难题。动辄上百万元的数字化投入，加上对专业系统的认知空白，让他们迟迟不敢迈出第一步。

转机来自政府的“推一把”。南昌县推出制造业“智改数转”行动，引入华为（江西）智能网联汽车产业创新中心等8家服务商成立“数字化诊所”，免费为企业“把脉问诊”。同时推出“数转贷”金融产品，破解资金难题。“专家来我们车间看了3天，诊断报告一针见血：数据不互通，管理靠人工，质量难追溯。”曾辉说，“政府补贴覆盖了前期改造的大部分成本，我们才下定决心。”

2018年引入企业资源计划系统，2024年上线产品生命周期管理系统，如今制造执行系统和仓储管理系统全面覆盖。这场持续数年的“智慧工厂”改造，带来实打实的改变：产品质量合格率从93%提升到99.5%，成功打入龙头企业供应链。更重要的是，有了数字化能力，青林开始向高附加值产品进军。“普通座椅最高卖1000多元，我们花3年研发的带‘拇指开关’的智能叉车座椅能卖到4000多元，去年单品创收超千万元。”曾辉说。

在南昌县，青林座椅这样的企业并非个例。2025年，该县367家企业完成数字化改造，生产效率平均提升32%，运营成本下降18%。江铃股份获评国家级智能制造示范工厂，江铃控股入选国家5G工厂名录。一场自下而上的“智变”浪潮正在重塑集群基因。

优化生态

走进（同济大学）南昌智能新能源汽车研究院实验室，科研人员正围绕智能网联、新能源动力等前沿领域开展技术攻关。“研究院约七成研发项目直接服务江铃集团。”研究院综合管理部部长甘雯介绍，“过去，企业要做一项电磁兼容测试，得把样件寄到外地，一来一回要1个月。本地没有公共研发平台，这是最大的痛点。”

为解决这个“卡脖子”问题，2019年7月，南昌市政府与同济大学签署合作协议，共建南昌智能新能源汽车研究院。同年11月，研究院在小蓝经开区注册成立。同济大学的学科优势、江铃集团雄厚的产业基础，叠加政策支持，目标是打造一个“家门口”的研发高地。

5年多来，这个“政府+高校+产业”的合作模式结出累累硕果：研究院累计申请发明专利136件、授权54件，承担企业横向委托项目118项。

“我们搭建的科研平台不止一处，南昌县与华为共建的智能网联汽车产业创新中心、与宁波市智能制造产业研究院共建的江西省智能产业技术创新研究院，也在各自赛道持续发力。”李碧告诉记者。

生态的优化，不只在于科研端，还体现在物流端。5月13日上午，在南昌国际陆港，一列装载261辆江铃领睿的JSQ型车（双层运输汽车专用车）鸣笛启程，两天后直达上海港，再装船出海。

通道畅则产业兴。南昌县主动将南昌国际陆港建设作为服务汽车首位产业的关键一招，持续做优陆港功能，启用JSQ汽车整车运输专用平台，开通13条中欧（亚）班列线路、12条铁海联运班列线路，构建起“铁水公”多式联运体系，辐射134个国家和地区，积极引导汽车及零部件企业外贸转型升级。

“企业只需在属地海关完成一次申报，即可实现‘一单到底、一箱到底’全程畅行。”南昌向塘铁路口岸开发有限责任公司总经理刘建红说。依托南昌国际陆港全球物流供应链的综合优势，2025年南昌县通过陆港出口商品汽车11.3万台，同比增长41%。出口畅通反哺产业升级，江铃商用车出口增速连续3年超50%。

从一台车到一张网，从传统制造到智造生态，南昌县汽车产业集群的“链式”跃迁，走的正是一条“链主引领、链式补缺、数智赋能、生态协同”的发展之路。这不仅是产业的升级，更是一座县域工业园在时代洪流中主动识变、应变、求变的生动实践。