广东
某精密机械企业——低温蒸发技术“减量化+资源化”处理案例
1. 企业背景与废水特点
该企业为烟台正海磁性材料股份有限公司，日均产生切削废液3吨，COD浓度高达30,000mg/L以上，含高浓度乳化油（1000mg/L）及磁性材料加工残留的微量金属离子。过去采用委外处理方式，年支出超百万元，且废液运输存在二次污染风险。
2. 处理工艺与设备选型
采用水清木华HP-C-150型低温蒸发器，核心工艺为“真空负压蒸发+陶瓷膜过滤”：
蒸发分离：设备在-90~-97KPa负压状态下运行，利用热泵技术回收余热，将废液加热至60℃左右，水分蒸发为蒸汽，大分子有机物、无机盐类及金属离子浓缩在残液中。
冷凝水净化：蒸发产生的蒸汽经冷凝器冷却为清水，再通过陶瓷膜过滤，去除残留的COD、SS及含盐量，出水COD＜50mg/L，SS＜20mg/L，达到回用标准。
浓缩液处置：仅剩余5%的浓缩液（含高浓度油和盐类）作为危废，委托有资质单位处置，残渣量较原废液减少92%。
3. 处理效果与企业效益
环保效益：实现废水“近零排放”，年减少危废产生量280吨，降低环境风险；冷凝水回用率超90%，减少新鲜水消耗。
经济效益：年废水处理成本从120万元降至20万元（节省83%），浓缩液处置成本约15万元/年；设备运行功率仅24KW，年电费支出约4万元，综合成本仅为委外处理的1/6。
技术优势：低温蒸发技术能耗仅为传统蒸发设备的1/2，设备采用西门子PLC控制，支持70余项数据实时监测，可实现“1人操控、无人值守”，维护成本极低。
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