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来源：市场资讯

（来源：证券日报之声）

图①③中国石油独山子石化塔里木120万吨/年二期乙烯及配套绿色低碳示范工程

图②海油发展天津海洋装备智能制造基地 公司供图

近期，在新疆天山南麓戈壁滩上，中国石油独山子石化塔里木120万吨/年二期乙烯及配套绿色低碳示范工程正式投产。这座我国中西部地区单体规模最大的乙烯项目，以“三机全电驱”、低浓度二氧化碳捕集等多项国内首创技术，建成国内首个“零碳石化工厂”；其“绿电＋碳捕集＋蓝氢＋蓝氨＋绿色化肥”全链条低碳技术闭环，为全球高耗能产业绿色变革提供了可复制的实践样本。

在这座工厂启航之际，零碳园区建设正迎来密集政策催化。7月份，《“十五五”碳达峰行动方案》（以下简称《方案》）和《工业绿色低碳发展“十五五”规划》两个文件相继落地，标志着我国零碳工业体系建设从顶层设计全面转入规模化实施阶段。

从戈壁到海岸，一场万亿元级工业绿色突围战拉开帷幕。

能源央企率先突围

零碳园区是宏观载体，零碳工厂是具体细胞。在这场转型中，能源央企率先探路，从源头到末端全面探索脱碳路径。

坐落于天津临港的中国海油旗下首个海洋油气全生命周期智能装备制造基地，于2026年2月25日入选天津市首批“零碳工厂”。基地负责人、项目组总经理张维明向《证券日报》记者表示，制造业利润率较低，绿色产品竞争力正是制造企业突围的关键破局点。

“未来工业产品必将与碳指标深度绑定。如果现在不开展低碳改造，将来产品出口时会承担高额的碳追溯成本。”张维明认为，基地从设计之初就确立“零碳”目标，这既是响应国家号召，更是为产品在未来国际市场拿到“绿色通行证”的战略投资。

《证券日报》记者走访了解到，这座“零碳工厂”的降碳路径分为源头替代、过程控制、末端消纳三个环节。

源头替代方面，基地运行作业部负责人曲艳成向《证券日报》记者介绍，厂区车间屋顶铺设5.5兆瓦分布式光伏系统，配套6.27兆瓦储能设施，结合绿电交易，已实现100%可再生能源稳定供电。生产环节从源头控碳，禁止燃油叉车入厂，全部替换为电动AGV（自动导向车）；全部工艺流程实现100%电气化替代，并全面执行绿色建筑标准。

过程控制方面，基地搭建“双碳能源驾驶舱”智慧能碳管理平台，配套一比一数字孪生工厂，在核心环节布设190余块带传输模块的智能电表，数据实时上传，能耗监测颗粒度覆盖到每个车间、每条产线、每台重点设备。“以前查跑冒滴漏要等每月缴费后复盘，现在平台实时监控，一旦数据异常就报警，今年已发现多处隐蔽跑水点位。”曲艳成说。

“算下来，新基地和传统工厂相比，产量提升了50%，碳排放强度下降了66%。”张维明表示，“零碳工厂表面看投入不小，但用的是更节能的设备、更高效的产线，长期运营节省的成本足以覆盖前期投入，实现低碳效益与经济效益的高效协同。”

在新疆独山子石化，技术突破更为直观。前述乙烯项目装置的三套核心压缩机全部由汽驱改为电驱，并配套绿电，年减碳超21万吨。在碳捕集端，工程团队独创“烟囱平衡取气+双挡叶密封隔离”结构，实现裂解炉烟气二氧化碳近零排放。捕集的二氧化碳再与副产氢提纯“蓝氢”后合成的“蓝氨”结合生产尿素，实现“以废制肥”。

在业内人士看来，独山子石化和海油基地的实践表明，零碳工厂建设并非单点突破，而是从能源结构到生产工艺的系统性变革，正为更大范围的零碳园区建设提供参照。

零碳园区建设加速推进

随着首批零碳工厂陆续投产，零碳园区建设也在加速推进。

自然资源保护协会清洁电力项目高级主管周晓航向《证券日报》记者介绍，零碳园区的核心指标是“单位能耗碳排放”，目标是通过规划、技术和管理，将碳排放降至“近零”水平。我国工业企业高度集中在园区，园区是能源消费和碳排放的重要载体，可以统一规划绿电、储能、供热等设施，形成规模效应。同时，零碳园区也是产业升级的切入口——绿电富集地区可将新能源优势转化为绿色产业优势，用能负荷集中地区可通过能效提升、绿电交易等方式推动产业脱碳。

目前首批52个国家级园区已全面转入建设阶段。如江苏盐城大丰港零碳产业园已建成物理可溯源的“源网荷储”应用场景，智慧能碳管理平台投入运行。但周晓航提到，多数园区聚焦“园中园”试点，资源条件和产业基础差异较大，部分仍需技术和管理机制突破。

政策利好也传导至技术供给端。比如，碳能科技（北京）有限公司主攻二氧化碳电化学捕集—利用一体化技术，随着政策落地，这项技术的商业化路径逐步清晰。该公司董事长康鹏对《证券日报》记者表示，《方案》提出的100个零碳园区、500个零碳工厂，把原来分散、零星的减碳需求变成了有数量、有时间表的工程任务。

技术与模式亟须破局

尽管前景广阔，建设热潮之下挑战同样突出。记者在采访中了解到，零碳园区建设的核心难题可归纳为“匹配难、落地难、改造难、经济性高”。

周晓航解释，匹配难指绿电资源与用能负荷空间错配，如江苏绿电在苏北、负荷在苏南，跨地域协调与就地消纳模式仍需优化。落地难指绿电直连等模式虽获政策支持，但供需匹配不足、投资成本高、与电力市场衔接不畅等问题依然突出。改造难指存量园区产业结构偏重、设备老旧，改造需兼顾正常生产与新旧设施衔接。经济性不足则指光伏、储能、数字化平台等前期投资大，节能收益、绿电溢价和碳收益回报周期长且不确定，成本分摊与利益共享机制尚不成熟。

在数据标准层面，碳排放核算方法尚不统一。海油基地技术人员告诉记者，海油内部统一使用的华北区电力排放因子，以保证集团数据可对标。但不同行业、地区标准各异，难以横向比较。周晓航建议，应建立统一、透明、可核查的能碳数据体系，统一绿电、绿证、碳抵销认定规则，确保碳减排真实可追溯。

碳能科技同样面临从示范到规模化的考验。康鹏坦言，关键在三方面，一是经济性，项目能否跑通还看绿电价格，需在电价、碳收益、产品溢价之间找平衡；二是系统集成，电解装置须与风光发电、储能、电网调度衔接，标准化设计要求比催化剂更高；三是交付运维，订单从单个示范转向批量复制时，供应链和工程能力面临压力。

避免“重建设轻管理”

面对挑战，零碳之路如何走稳？多位受访专家认为，零碳园区建设应因地制宜，同时，要避免“重建设轻管理”现象的发生。

周晓航建议，绿电富集园区可重点探索绿电直供，用能负荷高的园区侧重分布式能源和跨区绿电交易。新建园区与存量园区路径应区分：电气化程度高的新建园区优先布局在绿电富集区；传统行业存量园区则采取多能互补、工艺优化与低碳技术应用并行。

提高基础设施共享度是降本增效的关键。周晓航认为，园区可统一建设运营配电网、储能、供热、污水处理和能碳管理平台，使企业能便捷协同响应新能源出力变化，提高资源循环利用水平。海油基地的数字孪生系统已可一比一模拟工厂运行，张维明介绍：“下一步要真正实现以虚代实，系统发现运行与能耗异常时可自动对产线和能源系统下发控制指令，让碳排放管控越来越精确。”

康鹏说：“电源稳定性与负荷灵活性的匹配，是园区最难协调的事。”

在康鹏看来，零碳园区的成败最终不取决于政策给了多少指标，而取决于减碳本身能不能产生现金流。减碳能不能从成本项变成经营项，是零碳园区从示范走向规模化绕不开的一关。

周晓航强调，零碳园区和工厂不是拿一次牌子就了事，而是一个持续降碳、持续提效的过程。“未来评估既要看指标是否达标，更要看减排是否真实、绿电是否可追溯、商业模式能否长期运行、经验是否可复制推广。”

从独山子的戈壁到临港的海岸，这场绿色工业革命正由点及面、纵深推进。当政策驱动转化为企业内生的价值驱动，零碳转型将从示范区走向规模化，为中国工业争夺下一个十年的全球供应链话语权，落下关键一子。

（原标题：“零碳”风起：万亿级工业领域“绿色突围”）