北京
工作人员正在讨论节能降耗优化举措。刘正果摄
走进生产有序的河南中烟工业有限责任公司南阳卷烟厂，原料规整码放，成品成型装箱。作为工厂，一边坚守产品质量，一边聚力降本增效，二者如何统筹兼顾？答案不妨从这里的原料消耗精细化管控说起。
把科学投料“算”在事前
“发现问题是水平，解决问题是能力。落实行业和公司全链条提质降本增效部署必须找准务实抓手、拿出过硬举措。”在工厂对标指标工作调研中，南阳卷烟厂厂领导留意到一款产品的制丝拆箱配比存在作业费用高的问题。
“如何有效降低该项占比？”带着这些疑问，生产管理部调取一年来的制丝数据进行分析研究。为了实现这款产品的整箱配批投料，生产管理部、制丝车间协同发力，围绕排产计划制定、倒班时间安排、前后工序衔接等，积极探寻原料降耗、成本压降新路径。
制丝车间测算预热时长，倒推设备开机时间，优化工序衔接流程，细化生产操作细节，研究出五项管控举措：建立生产计划上下联动机制、坚持原料配批最大化、严格管控拆箱配比流程、匹配设备开机台数、健全强考核激励机制。
整箱配比投料步入稳定有序轨道后，制丝车间随即把管控重心由前端投料转向后端烘丝，关注每批次20分钟以上的料头料尾等待时间，以及由之产生的烟丝损耗。一条新思路应运而生：“同牌号的批次不间断连续生产，可以减少一组料头料尾。”
思路定下来，行动跟得上。车间组织专业技术人员优化设备集控系统，为多批次连续化生产扫清障碍。
“以往批次的物料重量记录梳理完毕，可以根据参数准确推算换柜时间!”
“已对接系统厂家，模拟测试顺利通过!”
生产模式的变化，离不开大量数据的支撑。中控、现场、质量、维修人员齐上阵，逐项摸排换批前后设备运行状况，持续采集分析运行数据。
“平稳切换，两批烟丝顺利进柜!”整批连批生产模式落地运行后，该产品整箱批配比率由42.54%提升到93.9%，平均较单批生产运行时间缩短22.8分钟，烘丝机料头料尾消耗下降近50%，质量指标稳定可控，成本费用管控能力显著提升。
生产调度员在记录卷接机落料情况。刘正果摄
把消耗降低“抠”在日常
生产过程中，残品量是影响消耗的主要因素之一，也是评判设备运行水平和过程控制能力的重要指标，卷包车间将卷包环节剔除管理作为突破口。
“成立攻关小组，推进操作标准化，提升设备保障能力，消耗考核向机台岗位延伸。”分析会上，大家抓住痛点难点问题，商定具体措施。
“昨天的残烟量略有抬头，原因是2号机组的咀棒输送带磨损打滑导致机器频繁停机，虽然问题已经解决，大家有什么好的预防措施可以互相分享。”班前会上，值班长刘武忠结合前一天各机台运行记录，通报质量波动情况。
“接班时仔细清洁检测鼓轮，可以减少机器误剔除。”
“生产中，切纸鼓轮风孔通一下，可以减少积胶。”
车间利用十分钟的班前会，总结经验，凝聚智慧，把消耗目标转化为每一天的具体行动。
把指标完成“控”在过程
“要树立‘治未病、防未然’的工作理念，把好投入、产出、退出关口，把原料消耗管控落实到生产的全流程节点中。”主管生产的厂领导多次在生产例会上强调。
“最近几批产品的批出烟量有所下降，烘丝段的转化率降低，得提醒修理工处理。”生产管理部跟班调度员李振伟看到快速开发平台看板预警后，边说边往车间跑。
为及时监测残烟量、签中含丝率、退出物重量等消耗相关指标，跟班调度员上班第一件事就是打开“快速开发平台”，查看“原料消耗综合分析看板”数据。
发挥并利用好数字工具，是实现原料损耗从事后分析到过程预警，从看结果到看趋势的重要一环，这是南阳卷烟厂原料消耗管控思路的重要变化，也助推消耗管控模式从“经验驱动”向“数据驱动”转变。
不仅如此，设备管理部实施跑冒滴漏攻坚治理，工艺质量部开展全流程消耗测试分析，物流分中心守稳每一批原料投料精准度......南阳卷烟厂广大职工在原料消耗全流程管控链条上同心同向、久久为功。
追求卓越，奋进一流。南阳卷烟厂将持续夯实生产制造能力，深挖降本降耗潜力，交出一份全链条降本增效的优异答卷。(来源：河南中烟工业有限责任公司南阳卷烟厂 作者冯凯迪 郑月豪 李金洺)
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